Керамзит из чего сделан: Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

• фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
• марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
• показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
• коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
• тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
• влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
• шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
• устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

• возможность вспучивания от обжига;
• легкая плавкость;
• определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.

Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

• устройства для рыхления;
• дырчатые вальцы;
• глиносмесители;
• барабаны для сушки;
• печи, в которых выполняется обжиг;
• бункеры;
• пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
• лотки;
• сортировщики для гравия.

Для производств керамзита требуется глиномеситель

На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

• валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
• жесткая рама;
• зубчатый привод;
• приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

• головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
• опорной станции;
• приводов;
• уплотнения концов;
• кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Технология производства керамзита — Как производят керамзит

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Керамзит – состав и технология производства, свойства, виды, область применения

Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.

Технология получения керамзита

Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.

Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции. 

Пластичный (мокрый) способ

Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.

Сухой способ

В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.

Изготовление керамзита в промышленных объемах

Технические и эксплуатационные свойства

Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.

• Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
• Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
• Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
• Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
• Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
• Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
• Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.

Классификация

По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.

• Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
• Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
• Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).

В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).

Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.

 

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

фракции и производство. Что это такое и из чего его делают? Производители и вес, теплопроводность и транспортировка

Гранулы из керамики в наши дни знакомы многим, поскольку имеют широкую сферу применения. При этом данный материал имеет свои особенности и секреты. С учетом уникальных эксплуатационных свойств керамзита постоянно увеличивается количество пользователей, стремящихся узнать об этих гранулах как можно больше.

Что это такое?

По своей сути, керамзит – это пористые внутри зерна (гранулы), напоминающие шарики разных размеров.

Сырьем для изготовления материала в данном случае являются глинистые сланцы, которые делятся по сортам. Их подвергают термической обработке в специальных печах. В результате подобного процесса и получаются упомянутые зерна с так называемой спекшейся внешней оболочкой. Последняя характеризуется повышенной плотностью. Ключевые характеристики и эксплуатационные показатели материала обусловлены именно его пористой структурой и присутствием в каналах воздуха.

Вариативная форма гранул напрямую зависит от технологии изготовления. На сегодня можно встретить элементы в виде практически правильных шариков, а также напоминающих кубики. Помимо этого, выпускается материал разных размеров и удельного веса.

Важно учитывать, что от геометрии не зависят свойства керамзита.

Из чего и как делают керамзит?

Одним из важных производственных этапов является отбор сырья, из которого в дальнейшем будет сделан керамзит тех или иных фракции и формы. На данной стадии осуществляется сортировка глины и максимальное удаление примесей. Если необходимо, параллельно в состав добавляются вещества, обеспечивающие и стимулирующие вспучивание.

К таковым относятся:

• торф;
• уголь;
• масло соляровое;
• мазут и прочие.

Следующий шаг – это формирование сырцовых гранул, которые, кстати, могут быть из разных типов глины. Затем гранулы просушивают и отправляют в печь барабанного типа для обжига при температуре около 1300 градусов. С целью активизации вспучивания шарики необходимо постоянно перемешивать в процессе термообработки. Одна партия обжигается приблизительно полчаса.

Основные свойства керамзита определяются качеством сырцовых гранул (зерен), которые производят одним из нескольких способов.

1. Мокрый. Предусматривает смешивание глинистой породы с водой и специальными примесями, от которых будут зависеть характеристики материала. Готовую смесь подают в барабанную, непрерывно вращающуюся печь.
2. Сухой. Применяется для производства керамзита из однородной, каменистой породы при минимальной концентрации примесей. Ее просто дробят и отправляют в печь. Данный вариант изготовления гранул с учетом ряда факторов считается наиболее простым и самым экономичным.
3. Пластический. Этот способ предусматривает существенные финансовые затраты. В то же время он обеспечивает максимальные эксплуатационные показатели материала. Технология предусматривает увлажнение сырья и ввод добавок, позволяющих получить однородную исходную массу. Одним из явных преимуществ использования пластического метода и ленточного пресса является формирование практически одинаковых по размеру и форме элементов.

Результат применения каждого из перечисленных способ напрямую зависит от используемого сорта глины. Кстати, сделать керамзит вполне реально и самостоятельно при наличии соответствующего оборудования. Речь идет о современных мини-установках.

Основные характеристики и свойства

Рекордная популярность и широкая сфера применения описываемого материала обусловлены его эксплуатационными характеристиками. Естественно, основные параметры регламентируются актуальными положениями ГОСТа. В разных объемах керамзит успешно используют не только строители. К ключевым плюсам относятся некоторые важные показатели.

• Минимальный вес. Многих интересует, сколько килограммов весит куб или мешок керамзита. С учетом используемого при производстве сырья, а также особенностей примесей в 1 м3 может быть 250-1000 кг.
• Низкий показатель теплопроводности. За счет содержания воздуха в порах гранул они плохо пропускают тепло, следовательно, максимально эффективно его удерживают. В итоге этот сравнительно не очень объемный материал является хорошим утеплителем.
• Длительный срок эксплуатации. Не секрет, что керамика может служить десятилетиями, не утрачивая при этом со временем свои основные характеристики.
• Инертность. В частности, кислоты и щелочь не способны разрушить шарики из обожженной глины, как и многие другие химические вещества.
• Пожаробезопасность, обусловленная тем, что керамзит выдерживает повышенные температуры. Важно учитывать, что при этом не выделяются вредные вещества, и не происходит воспламенения.
• Шумоизоляционные свойства.
• Устойчивость к низким температурам при условии целостности оболочки и отсутствия влаги внутри гранул.
• Экологичность, обеспечиваемая использованием исключительно натурального сырья. Как результат, в продажу поступают изделия, абсолютно безопасные для человека и других живых организмов.

Основной минус керамзита – это низкая гигроскопичность. При намокании материал интенсивно впитывает влагу и после очень долго просыхает. Данный факт необходимо учитывать при его использовании, особенно в строительстве.

Исходя из подобной особенности настоятельно рекомендуется обустройство гидро- и пароизоляционных слоев.

Обзор видов

Рассматриваемый материал с уверенностью можно назвать настоящим ветераном строительной отрасли. Невзирая на это, он сейчас широко используется, и не только в качестве теплоизолятора или наполнителя для бетона и других смесей. На сегодня керамзит применяют и в качестве декоративного материала, который эстетично выглядит при реализации различных дизайнерских решений. При этом ключевым для классификации параметром являются размеры гранул, с учетом которых можно выделить три основные разновидности.

Песок

В данном случае размеры зерен варьируются в пределах 5 мм. Такой мелкий керамзит является результатом измельчения более крупных элементов. Альтернативный способ производства – это обжиг остатков сырья. В итоге получается фракция, которая успешно используется в качестве компонента сверхлегкого бетона и цементных строительных смесей.

Гравий

К данной категории относятся зерна, имеющие исключительно округлую форму с размерами 5-40 мм. Процесс производства сводится к вспучиванию сырья под действием повышенной температуры в специальных установках. Основная характеристика керамзитного гравия – это высокие изоляционные показатели.

Используют его чаще всего при утеплении, а также в качестве компонента при производстве бетонных смесей.

Щебень

Имеется в виду еще одна разновидность крупногабаритного керамзита с размерами гранул 5-40 мм. Важно учитывать, что в данном случае размеры зерен могут существенно отличаться друг от друга. А также щебень может выпускаться любой формы (чаще всего встречаются угловатые элементы). В процессе их изготовления измельчают керамическую массу.

Применяют материал в качестве наполнителя для легких бетонных смесей.

Фракции

Современные производители керамзита предлагают своим постоянным и потенциальным клиентам довольно широкий ассортимент продукции. С учетом фракции материала можно выделить несколько его типов.

• От 0 до 5 мм – песок, отсев, мелкая керамзитная крошка. Как правило, речь идет о производственных отходах. Их используют преимущественно в качестве обычного песка для приготовления растворов и отсыпок. Главное достоинство материала в данном случае – это его минимальная стоимость по сравнению с обычным песком, применяемым в строительстве.
• От 5 до 10 мм – наиболее распространенная и востребованная фракция, которая сейчас широко используется в самых разных сферах. Это обусловлено прежде всего максимальной насыпной плотностью. Часто материал используют в качестве добавки к более крупным фракциям для заполнения пустот в растворах. Однако речь идет не только о строительстве. Подобный керамзит часто используют на дачах и в других местах при воплощении в жизнь дизайнерских задумок.
• От 10 до 20 мм – не менее популярная фракция керамзита, которая, например, часто становится основной составляющей при обустройстве дренажа для растений. Не менее эффективен материал для выполнения кровельных работ – утепления крыш и чердаков, а также для разуклонки кровли. Обеспечит надежную защиту от плесени и грибка, если использовать при заливке пола.
• От 20 до 40 мм. Эта самая крупная фракция чаще всего выполняет роль компонента легких бетонов при его производстве в больших объемах. А также может стать утеплителем в тех ситуациях, когда необходим толстый слой.

Маркировка

В данном случае материал классифицируется с учетом его насыпной плотности, которая измеряется в килограммах на кубический метр. Этот показатель также называют объемным весом, то есть отношением объема к массе. Сейчас на рынке представлен керамзит марок от М250 до М1000.

За счет постоянного вращения печи для обжига большинство гранул получаются округлыми. Определить марку материала можно, зная размер зерен. И речь идет о следующих вариантах:

1. фракция от 5 до 100 мм – марка 400-450 кг/м куб.;
2. фракция от 10 до 20 мм – марка 350-400 кг/м куб.;
3. Фракция от 20 до 40 мм – марка 250-350 кг/м куб.

Действующими нормами ГОСТа регламентируются эксплуатационные показатели керамзита марок от М250 до М600. При этом актуальными техническими условиями допускается производство марок М800 и М1000.

Чтобы ориентироваться в подобной классификации, стоит запомнить, что чем ниже марка, тем выше качество.

Производители

На сегодняшний день выпуск описываемого материала налажен крупными предприятиями и мелкими фирмами. В соответствующем сегменте современного рынка лидирующие позиции занимает продукция нескольких компаний.

• Алексинский керамзитовый завод – один из крупнейших производителей керамзита. В продажу поступает материал шести марок – от М250 до М450.

• «Эксперимент» – сравнительно молодое предприятие, которое за рекордно короткий срок смогло заслужить себе репутацию благодаря высокому качеству продукции. Завод выпускает керамзит нескольких категорий. Речь в данном случае идет о керамзитном песке, а также всех типах гравия. Доставка возможна в биг-бегах, контейнерах, банках объемом до 5 «кубов» и россыпью.

• Завод «Керамзит» (г. Серпухов). Компания сотрудничает со многими крупными предприятиями, в перечень которых входят, в частности, «Роснефть» и «Газпром». Продукция данного производителя представлена в нескольких ценовых категориях. Самый дорогостоящий вариант – это высококачественный керамзитный песок. Стоит учитывать, что доставка материала с завода осуществляется исключительно россыпью.

• «КлинСтройДеталь» – предприятие, выпускающее качественную продукцию, которая станет оптимальным выбором, если требуется керамзитный материал фракций 5-10 и 10-20 мм.

• Рязанский завод по производству керамзита – на сегодняшний день одна из немногих компаний, наладивших выпуск фракции 10-20 мм (М250) в промышленных объемах. При этом ключевыми конкурентными преимуществами являются доступная стоимость продукции и различные формы доставки.

Сферы использования

С учетом эксплуатационных показателей разные марки рассматриваемого материала широко применяются в разных отраслях. При этом речь идет не только о современном строительстве. К примеру, декоративным керамзитом оформляются дорожки на приусадебных участках и в парковых зонах. Перечислим самые распространенные способы использования керамзита.

• Наполнитель для бетонных смесей (легких и сверхлегких), используемых в процессе заливки монолитных конструкций и черновой стяжки. Присутствие подобной составляющей позволяет минимизировать вес будущей конструкции без ущерба для прочности и других эксплуатационных характеристик.
• Эффективный утеплитель, свойства которого обусловлены пористой структурой гранул. Ими заполняют полости в полах, перекрытиях и стенах.
• Отсыпка при монтаже фундаментных конструкций, за счет которой минимизируется риск промерзания бетона, а также уменьшается заглубление.
• Основной компонент керамзитобетонных блоков, широко используемых в малоэтажном строительстве. Данный материал характеризуется повышенными теплоизоляционными показателями и небольшим весом.
• Обустройство сухой стяжки для быстрого и максимально эффективного выравнивания плоскости будущего напольного покрытия. Основой смеси в данном случае являются именно зерна керамзита, за счет которых минимизируется нагрузка на перекрытия.
• Засыпка дренажных каналов. В данном случае при выборе фракции и марки предпочтение отдается зернам с минимальной пористостью. Ключевой момент в таких ситуациях – это гигроскопичность.
• Обустройство теплотрасс. Керамзитом засыпают трубопровод для создания качественного изоляционного слоя, предотвращающего потери тепла. Применение в качестве изолятора зерен существенно упрощает проведение ремонтных работ.

Нашел применение керамзит и в аграрной сфере. Его зерна используют при обустройстве дренажных систем, которые отводят излишки влаги от корней, предотвращая гниение и образование грибка. Параллельно стимулируется процесс воздухообмена, что наиболее актуально для растений, высаженных в глинистой почве.

В домашних условиях керамзит успешно применяется при выращивании горшочных цветов. Речь идет, к примеру, об орхидеях.

Помимо всего уже перечисленного, одним из довольно перспективных способов применения вспученного керамического материала является гидропоника. Он становится эффективным заменителем почвы для различных растений.

При этом пористой структурой впитывается питательный субстрат, который в дальнейшем постепенно поступает к корневой системе.

Особенности транспортировки

Перевозка любых сыпучих материалов осуществляется в соответствии с определенными правилами. С ними должны быть знакомы продавец, перевозчик и покупатель. В противном случае нередко возникают спорные ситуации, крайне негативно отражающиеся на взаимовыгодном сотрудничестве разных компаний и организаций.

Различные керамзитные материалы сейчас можно встретить практически на любом строительном объекте. С учетом всех его особенностей транспортировку гранул той или иной фракции и марки регламентирует ГОСТ 32496-2013.

Важно помнить, что нормы и рекомендации, закрепленные в соответствующих документах, являются обязательными для соблюдения.

Предотвратить риски потерь при перевозке описываемых керамических зерен позволит следование нескольким простым правилам. В первую очередь имеется в виду доставка керамзита россыпью. Основное внимание уделяется герметичности грузового отсека транспортного средства. Допускается использование специальных порогов для оснащения бортов кузова. Сверху чаще всего расстилают брезент, предотвращающий рассыпание перевозимого материала.

Аналоги

При всех своих достоинствах керамзит не является панацеей. Так, блоки для малоэтажного строительства вполне можно заменить тем же газобетоном. Если речь идет о наполнителе, то альтернативой может стать пенопласт, мелкие частички которого будут эффективным дренажным элементом для цветочных горшков. А также пенопласт представляет собой качественный утеплитель.

Еще один заменитель керамзита – это аглопорит, являющийся искусственным материалом с пористой структурой и маленьким весом. На рынке он доступен в виде песка, гравия и щебня, широко используется в качестве теплоизоляционной засыпки.

Если необходимо найти замену для цветов, то удачными вариантами станут обычные галька и щебень соответствующей фракции. При обустройстве теплоизоляционных прослоек вместо описываемого материала успешно применяют минеральную вату. Одной из ее главных эксплуатационных характеристик является маленький вес.

При этом в перечень важных минусов входит потенциальная опасность для здоровья.

Помимо всего перечисленного, стоит уделить внимание также и вспученному вермикулиту. Главное достоинство данного утеплителя – его экологичность. Его производят ускоренным обжигом вермикулитового концентрата – гидрослюды.

Важно учитывать, что и с финансовой точки зрения материал довольно выгоден, особенно на фоне максимального срока эксплуатации.

Еще один вариант замены – это перлит, представляющий собой многофункциональный и распространенный строительный материал. Из него производят битумоперлит, асбоперлитоцемент, плиты и другие изделия.

О том, как сделать легкую стяжку на основе керамзита, смотрите в следующем видео.

сырье и технология производства, фракции и цены

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Оглавление:

1. Из чего делают керамзит?
2. Технология изготовления
3. Цена за мешок и куб

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Производственное сырье

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

• молотый каменный уголь;
• мазут;
• соляровое масло;
• сульфитно-спиртовая барда;
• пиритные огарки;
• пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

• оксид алюминия 12%;
• оксид и окись железа 10%;
• кремнезем 70%;
• кварц 30%;
• органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Методика изготовления

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

Фракция	Россыпью, цена за м3/руб	В мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-5	2200	от 70
5-10	1900	60
10-20	1300	42 (при объеме 1000 мешков)
20-40	1300	42 (при объеме 1000 мешков)

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

что это такое, характеристики, свойства, фракции, производство, применение в строительстве

Керамзит закономерно считается эффективным, экономичным и доступным материалом, который в строительстве и ландшафтном дизайне находит широкое применение. Его прекрасные теплоизоляционные свойства ценятся высоко, что позволяет активно использовать его в качестве утеплителя. Не обходит его стороной и частное строительство, где многими людьми он считается просто незаменимым материалом.

Что такое керамзит?

Керамзит представляет собой облегченный материал с пористой структурой сыпучего типа. Его основу составляет натуральное вещество – обоженная глина.

В зависимости от назначения материалу придаются различные свойства за счет изменения размеров гранул и их плотности. Структурные элементы (гранулы) имеют неправильную или округлую форму и малый удельный вес, обусловленный воздушными порами.

Особенности производства

В качестве основного сырья для изготовления керамзита используется глина с повышенным содержанием окислов железа. Выбираются легкоплавкие глины с необходимым коэффициентом вспучивания. Для улучшения свойств конечного продукта могут вводиться различные органические добавки (торф, опилки, сульфатно-спиртовая барда).

Принцип технологии производства керамзита основан на особом режиме сушки, обжига и охлаждения сырья. Обжиг осуществляется в специальных печах в виде вращающихся барабанов, установленных с определенным наклоном.

Процесс обеспечивается горячим воздухом, разогреваемым форсунками. После завершения обжига производится дробление материала на необходимые фракции. В целом, цикл обработки сырья занимает порядка 40-50 минут.

Свойства керамзита

Большинство параметров керамзита нормируется ГОСТом, что обеспечивает необходимое качество производимого материала.

Выделяются следующие основные технические характеристики:

1. Фракционный состав. По размеру структурных элементов керамзита нормируются 3 базовые фракции материала – 0,5-1, 1-2 и 2-4 см. При необходимости минимальный размер снижается до 2,5 мм. На практике часто используются фракционные смеси с диапазоном 0,5-2 см, а для утепления – 0,5-4 см, что обеспечивает более плотное заполнение пустот при формировании керамзитовых прослоек.
2. Насыпная плотность, т.е. удельный вес керамзита в насыпном виде. Всего предусматривается 10 марок с плотностью от 250 до 800 кг/м³ (марки 250, 300,350 и т.д.). Керамзиты 700-800 выпускаются только по заказу. Данный параметр определяет наличие воздушной составляющей в материале, а потому существенно влияет на другие характеристики. Насыпная плотность не совпадает с плотностей гранул, т.к. включает воздушные прослойки между гранулами. Истинная плотность керамзита превышает насыпную плотность в 1,6-1,8 раз.
3. Прочность при сдавливании. Она определяется при приложении нагрузки в специальных цилиндрах и измеряется в МПа. Всего существует 13 марок керамзита по этому показателю, причем каждая марка имеет свой диапазон прочности. Так марка 100 в песочном исполнении подразумевает прочность в пределах 2-2,5 МПа. Данная характеристика взаимосвязана с плотностью материала и фракционным составом.
4. Коэффициент уплотнения. Этот параметр помогает учесть изменение насыпной плотности в процессе транспортировки, хранения и эксплуатации. Он не должен превышать 1,16.
5. Теплопроводность. Коэффициент теплопроводности считается самым важным параметром при использовании керамзита в качестве утеплителя. Он может колебаться в пределах 0,11-0,19 Вт/(м²хград) в зависимости от плотности материала.
6. Водопоглощение. Керамзит можно отнести к достаточно стойким материалам по противостоянию к воздействию воды. Водопоглощение нормируется в пределах 9-20%.
7. Шумоизоляционные способности. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
8. Морозостойкость. Этот параметр керамзита не нормируется, т.к. материал выдерживает все реальные минусовые температуры, которые могут быть на открытом воздухе и в почве.
9. Огнеупорность. Керамзит негорюч и не распространяет горение.
10. Дополнительные преимущества керамзита – экологическая чистота, не подверженность гниению, стойкость к агрессивным веществам (щелочи, кислоты), низкая стоимость. Ему не страшны грызуны и другие вредители.

Подразделение по размерам

С учетом фракционного состава керамзит подразделяется на следующие категории:

• Керамзитовый песок (отсев). Структурные элементы в нем не превышают размера 5 мм. Как правило, используется в качестве наполнителя.
• Керамзитовый гравий. Этот вид материала считается основным. Он может содержать гранулы от 10 до 40 мм, но округлой формы. Данный керамзит имеет типичный красно-коричневый оттенок.
• Керамзитовый щебень. Размеры его элементов аналогичны крупному гравию, но форма их неправильная, с углами и острыми краями. Основное назначение – изготовление керамзитобетона и добавление в раствор при самостоятельном приготовлении бетона.

Для чего нужен керамзит?

Керамзит разных марок находит очень широкое применение в строительстве. Можно отметить такие направления:

1. Напольная стяжка. Применение керамзита обеспечивает теплоизоляцию пола, что особенно важно в частном строительстве. Хорошо совмещается с разными системами теплого пола.
2. Утепление стен и потолка. Одновременно обеспечивается звукоизоляция.
3. Теплоизоляция трубопроводов, проложенных под землей.
4. Возведение фундамента строений. Керамзит может использоваться, как наполнитель при подготовке бетона вместо щебня, повышая теплоизоляционные характеристики. Характерно применение в качестве утеплителя при формировании прослойки между бетоном и грунтом.
5. Изготовление бетонных блоков, керамзитобетона.
6. Дорожное строительство. Может использоваться при формировании подушки под дорожное покрытие. Керамзит способен поглощать избыточную влагу.
7. Подушка под фундамент и изготовление дренажных систем.
8. Ландшафтный дизайн. Своеобразный цветовой оттенок и форма гранул используются для придания привлекательного вида дорожкам, клумбам, газонам, площадкам.
9. Дренаж для корневых систем растений.
10. Сельское хозяйство, гидропоника, домашнее цветоводство. Керамзит, добавленный в почву, благотворно влияет на развитие растений и повышает урожайность.

Утепление коммуникаций

Широкое использование керамзита для утепления подземных инженерных коммуникаций обусловлено его положительными свойствами. Он является насыпным, аморфным материалом, а потому обеспечивает свободный доступ к месту повреждения для проведения ремонтных работ. При прокладке коммуникаций в траншеях керамзит оказывается значительно эффективней минеральной ваты.

С помощью керамзитового щебня, вначале засыпается подушка на дно траншеи. Затем осуществляют засыпку трубопровода, которую рекомендуется выполнять смесью керамзитового гравия с пенопластовой крошкой. Такая теплоизоляция надежно защищает водопровод или канализацию от промерзания.

При этом она вбирает в себя лишнюю влагу и выполняет дренажную функцию. Воздействие влаги практически не отражается на теплоизоляционных характеристиках.

Особенности утепления пола

Наиболее часто утепление пола керамзитом обеспечивается путем формирования теплоизоляционного, насыпного слоя под бетонной стяжкой. Толщина его зависит от нагрузок, которые ожидаются при эксплуатации помещения.

Важно! Ощутимый эффект от керамзита в качестве утеплителя проявляется при толщине слоя не менее 10 см. Этот фактор необходимо учитывать при формировании подушки под бетонную заливку.

Керамзитовая теплоизоляция пола изготавливается в следующем порядке:

1. Гидроизоляция. Ее можно сделать из рубероида или толстой полиэтиленовой пленки. Полосы материала накладываются с перекрытием/нахлестом не менее 15-20 см. По краям котлована гидроизоляция поднимается вертикально по стенкам до начала стены дома (на 5-7 см выше поверхности стяжки). Стык между полосами и кромка по периметру проклеивается скотчем.
2. Подготовка керамзита. Для пола лучше всего использовать керамзитовый гравий, но подойдет и щебень. Для обеспечения хорошего уплотнения насыпного слоя рекомендуется использовать смесь из разных фракций – от 5 до 20 мм.
3. Выставление маяков. Эти нехитрые приспособления в форме небольших отрезков металлических труб, профилей или стержней помогают засыпать керамзит нужной толщины и сформировать ровную поверхность (горизонтальную или с уклоном). Начальные элементы устанавливаются, отступив от стены на 8-10 см. Далее, выдерживается шаг порядка 60-80 см.
4. Фиксация маяков. Маячки надежно закрепляются в строго вертикальном положении цементом или гипсом. С помощью строительного уровня выравниваются вершины столбиков так, чтобы они формировали идеально ровную поверхность.
5. Засыпка керамзита. Материал насыпается равномерно по всей площади, слоями. По мере засыпки производится уплотнение массы и разуклонка.
6. Заливка жидким цементом. Предварительное скрепление стяжки осуществляется «цементным молоком», т.е. цементным раствором жидкой консистенции.
7. Армирование стяжки. Для обеспечения механической прочности покрытия и перераспределения нагрузок поверх керамзита укладывается армирующая, металлическая сетка.
8. Заливка пола. Цементно-песчаный раствор для стяжки должен иметь такую консистенцию, чтобы мог проникать между гранулами керамзита. Работы начинаются от стены, расположенной напротив входа в помещение. Поверхность заливки контролируется вершинами маяков.

Обратите внимание. Для полного затвердения стяжки надо выделить время порядка 7-8 суток. В этот период рекомендуется периодически увлажнять пол для исключения растрескивания при высыхании.

Помимо рассмотренного варианта утепления пола, керамзит можно наложить и другими способами:

• Стяжка керамзитобетоном. В таком варианте бетон для стяжки готовится с использованием в качестве наполнителя керамзитового щебня вместо обычного щебня.
• Сухая стяжка. Она осуществляется аналогично бетонной стяжке, но вместо заливки используются плиты ГВЛ.

Полезные видео

Керамзит как превосходный утеплитель – основные характеристики:

Мокрый способ производства керамзитового гравия, смотрим:

Посмотрите технологию утепления потолка керамзитом:

Самая простая и дешевая стяжка на основе керамзита, особенно подходит для помещений с большим перепадом по уровню пола, смотрим:

Керамзит справедливо пользуется большой популярностью в разных отраслях строительства. Утепление жилых домов с его помощью обеспечивает тепло и уют в помещении. Все работы можно легко осуществить своими руками, что является важным преимуществом материала.

какое сырье используется, цена за м3 и мешок

Керамзит представляет собой пористый сыпучий материал в виде гранул овальной или округлой формы. В зависимости от режима обработки сырья получаются разные фракции – от песка до гравия. Используют как заполнитель в производстве легких бетонов, а также в виде теплоизолирующей засыпки при строительстве зданий.

Оглавление:

1. Из чего производится керамзит?
2. Технология изготовления и оборудование
3. Виды и характеристики
4. Расценки за куб и мешок

Из чего же делают керамзит?

В качестве промышленного сырья используют глинистые легкоплавкие породы (кремнезем) с содержанием кварца не менее 30 %. Их добывают в карьерах открытым способом. Во время разработки не выделяют отдельные пласты, а снимают глину по всей высоте залежи. Для добычи мягкого сырья используют экскаваторы. В случае камнеподобных пород (аргиллиты, глинистые сланцы) проводятся буровзрывные работы. Чтобы непрерывно обеспечивать производство сырьем, делают вместительные морозостойкие хранилища.

Главное требование к глинистым породам – способность к вспучиванию при сверхвысоких температурах. Во время обжига керамзит приобретает пористую структуру с равномерно распределенными воздушными ячейками. Поэтому шихта должна быть тонкодисперсной с низким содержанием песка. Для улучшения качества и усиления вспучиваемости в нее вводят некоторые добавки: угольный порошок, солярку, мазут, железные и алюминиевые руды.

Технология изготовления керамзита

Подготовленное глиняное сырье обжигают в специальных печах при постоянном вращении. В процессе производства температуру резко повышают до 1300 градусов и удерживают в течение получаса. В результате термического удара глина сильно вспучивается и превращается в пористую стекловидную массу. Быстрое оплавление наружной поверхности образует прочную герметичную оболочку.

Методики изготовления:

1. Сухой – простая переработка, применяемая для камнебитной глины с однородной структурой. Перед отправкой в печь делается дробление. Достоинства сухого метода: минимальные затраты и низкая энергоемкость.

2. Шликерный (мокрый) – перед обжигом делают шликер – разводят сырье водой, добиваясь 50% влажности. Во вращающейся печи масса разбивается на гранулы и подсушивается. Мокрый способ помогает хорошо очистить глинистую породу от твердых включений. Шликер имеет однородную консистенцию, в него легко вводить присадки. Недостатком является большой расход топлива.

3. Пластический – методика основана на увлажнении рыхлого сырья с последующим формированием цилиндрических гранул. Им делают округлые формы, просушивают и отправляют в печь на обжиг. Пластический способ считается сложным в исполнении, энергозатратным и дорогостоящим, зато благодаря структурным изменениям массы получается керамзит с высокими качественными характеристиками.

4. Порошково-пластический – сначала из сухого сырья делают порошок, который разводят водой и получают пластичную массу. Затем из нее формируют одинаковые по размеру гранулы. Недостатки: измельчение глины и сушка влекут за собой дополнительные расходы по производству.

Способ изготовления определяют на основе качества и характеристик исходного сырья.

Оборудование для производства керамзита

Технологическая линия включает в себя агрегаты для рыхления, перемешивания, формования и сушки, печи, конвейерные ленты, бункеры, гравийные сортировщики, холодильные установки. Предварительная обработка заключается в измельчении. Это делается при помощи специальной дробилки.

Печь для обжига представляет собой стальной барабан, установленный под небольшим наклоном. Диаметр вращающейся емкости – 2-5 м, длина достигает 70 м. Раздробленное сырье засыпают в печь сверху. Снизу находится топка с форсункой. Полный цикл порообразования занимает 30-45 минут с момента разогрева.

Для изготовления керамзита из низкокачественного сырья используют печи с двумя барабанами. Они разделены между собой и вращаются с разной скоростью.

Характеристики керамзита

Готовые гранулы керамзита имеют пористую структуру и прочную спекшуюся оболочку. Они обладают малым весом, огнестойкостью, газо- и водонепроницаемостью.

Ячеистый материал классифицируют по типоразмеру, форме зерен, прочности и насыпной плотности.

• Гравий – окатыши овальных форм фракцией от 5 до 40 мм и выше. Цвет снаружи – буро-коричневый, на изломе – черный. Керамзитовый гравий широко применяется в строительной отрасли. Наиболее востребована фракция – 10-20.
• Щебень – результат дробления крупных конгломератов керамзита. Форма неправильная с острыми угловатыми краями, фракция – 5-40. Применяется при производстве бетона в качестве добавочного компонента.
• Песок (отсев) – Мелкие частицы фракции 0-5. Представляют собой побочный продукт обжига или дробления керамзита. Используются в качестве наполнителя при изготовлении строительных блоков.

Стоимость керамзита

Фракция, мм	Цена, руб/куб	Цена, руб/мешок*
0-5	1800-2200	70-140
5-10	1700-1900	60-120
10-20	1000-1300	40-95
20-40	1000-1300	40-85

Тем, кто планирует купить фасованный керамзит, следует помнить, что в одном мешке содержится 0,03-0,005 м3.

Расширенное использование керамзита — будущее строительной индустрии

Ожидается, что использование керамзита приведет к революции в строительной отрасли. Его можно добавить в качестве инициативы к шагу, предпринимаемому для сдерживания воздействия глобального потепления. Эта инновационная концепция должна быть направлена ​​на повышение осведомленности людей о преимуществах использования керамзита через увеличение числа поставщиков в конкретном городе или стране.

Поставщики керамзита поставляют керамзитовые шары в соответствии с требованиями заказчика по размеру.

Преимущества керамзитовых шаров

Шарики из керамзитового заполнителя изготовлены из глины, нагретой до одной определенной высокой температуры во вращающейся печи. Причина этого процесса состоит в том, чтобы сделать его долговечным для использования в строительстве, а также в некоторых других областях.При его изготовлении образуется сотовая структура, которая позволяет удерживать воду в гальке, делая ее более прочной, чтобы выдерживать давление.

Есть несколько преимуществ использования шариков из керамзитового заполнителя; некоторые из них указаны ниже:

1. Полностью многоразового использования

Керамзитовые шары можно использовать многократно, что может привести к снижению затрат.

2. Легкий вес

Свойства делают его легким, что, в свою очередь, позволяет легко переносить большие количества за один раз.

3. Высокая прочность на сжатие

Структура шариков из керамзитового заполнителя помогает сегодня в строительной отрасли работать в качестве одного из наиболее поглощающих давление агентов.

4. Сотовая структура соединительных пустот

Его структура привлекает внимание, поскольку она работает как одна из лучших по устойчивости к давлению, огнестойкость, с исключительными тепло- и звукоизоляционными свойствами.

5. Нетоксичный и экологически чистый

Производство керамзита не приводит к выбросу вредных газов, таких как углекислый газ, метан, пропан и т. Д., Что не приводит к загрязнению атмосферы. Это натуральный продукт, негорючий по своей природе.

6. Хорошее водопоглощение

Водопоглощение делает конструкцию более прочной. Гибкость конструкции делает ее сейсмостойкой.

7. Особо предпочтительный

Использование керамзита является более предпочтительным по сравнению с другими заполнителями, так как он обладает высокой устойчивостью к действию кислот и щелочей. Это приводит к химической стойкости и защите от насекомых.

Меняющееся восприятие строительной отрасли

В отличие от других отраслей, строительная отрасль также движется к концепции Go-Green.Эта отрасль постоянно развивается с постоянными революционными изменениями в строительстве, в которых она несет ответственность за ущерб, нанесенный природным ресурсам на высшей стороне. Осознание этого скорее заставило их принять своевременные меры, и изобретение керамзитового заполнителя — один из таких результатов.

Строительная промышленность в последние годы спроектировала несколько зданий, сделав защиту окружающей среды своим центральным критерием. Специальное уведомление было сделано в отношении выращивания деревьев вокруг возводимого сооружения, а также в помещениях, где это возможно.Ожидается, что эти развивающиеся изменения внесут больший вклад в спасение планеты Земля.

Несколько применений керамзитовых шаров

Использовать керамзитовые шары может быть проще, чем даже предполагалось. В Индии есть компании, производящие керамзитовые шары и экспортирующие их клиентам, а также предприятия в других странах, таких как США, Канада, Великобритания, Сингапур, Австралия, Южная Африка, Дубай и т. Д. Использование керамзитовых шариков стало более популярным. популярность во всем мире.

Как уже отмечалось, использование керамзитовых шаров для нижеперечисленных проектов оказалось рентабельным, чем использование других заполнителей:

• Звукоизоляция стен
• Усиление плиты
• Садоводство
• Панели напольные и кровельные
• Противопожарная
• Устройство озелененных насыпей и др.

Также читают:

Преимущества использования бетононасоса в строительстве

10 советов, которые помогут вам грамотно назначать ставки и выигрывать строительные проекты

,

Что такое глина? — Центр изучения науки

С давних времен человечество было тесно связано с глиной. От использования в качестве строительного материала, в гончарном деле, для лечения пищеварительных заболеваний человека до множества промышленных применений, глина является ключевым ингредиентом в материальном мире, в котором мы живем.

С коммерческой точки зрения наиболее важные глины известны как каолин и бентонит

Откуда берется глина?

Глина — это мягкий рыхлый землистый материал, содержащий частицы с размером зерна менее 4 микрометров (мкм).Он образуется в результате выветривания и эрозии горных пород, содержащих полевой шпат группы минералов (известный как «мать глины») на протяжении огромных промежутков времени.

Во время выветривания содержание полевого шпата изменяется в результате гидролиза (реакция с водой) с образованием глинистых минералов, таких как каолиниты (основные минералы в каолиновых глинах) и смектиты (основные минералы в бентонитовых глинах).

Глиняные минералы

Минерал — это встречающийся в природе кристаллический материал с определенным или ограниченным диапазоном химических составов.

Глинистые минералы имеют пластинчатую структуру и состоят в основном из тетраэдрических силикатных и октаэдрических алюминатных групп.

Каолинит — основной минерал каолиновых глин. Это глинистый минерал 1: 1 — основная единица состоит из 2-мерного (2D) слоя силикатных групп, прочно связанных с 2D-слоем алюминатных групп.

Минерал имеет слоистую тетраэдралоктаэдрическую (ТО) слоистую структуру с плотной упаковкой между слоями.Эта плотная упаковка — как страницы закрытой книги — приводит к тому, что каолинит не сжимается при высыхании и не набухает при намокании.

Минералы смектита встречаются в бентонитовых глинах. В отличие от каолинита с его слоистой структурой TO, эти минералы имеют слоистую структуру тетраэдра / октаэдра / тетраэдра (TOT).

Это приводит к расположению TOT TOT TOT TOT с промежутком между каждым блоком TOT.

Вода может проникать в пространство между слоями, поэтому бентонитовые глины набухают при намокании и сжимаются при высыхании.

Новозеландские месторождения глины

Месторождения глины обычно встречаются в Новой Зеландии. На месторождении залива Матаури (верхний Нортленд) добывается каолиновая глина высокой чистоты, богатая глинистым минералом, известным как галлуазит. Он экспортируется в более чем 20 стран для производства высококачественной керамики, такой как фарфор и тонкий костяной фарфор. Уникальные и исключительно белые месторождения первичной глины (по общему мнению, самая белая глина в мире) образовались в результате изменения вулканических пород.

Крупнейший в стране карьер бентонитовой глины находится в Харпер-Хиллз недалеко от Крайстчерча.Карьер обрабатывается в засушливые летние месяцы, а глина обрабатывается в соседнем поселке Коулгейт.

Обработанная бентонитовая глина используется в производстве бумаги, для стабилизации просверленных отверстий во время бурения, в сельском хозяйстве в качестве питательной среды и кормовой добавки, а также в ряде геотехнических и экологических приложений. Его все чаще используют для очистки воды, где он помогает удалять взвешенный ил, который обесцвечивает воду, а также при удалении сточных вод.

Природа науки

Чтобы лучше понять тонкую структуру глинистых минералов, почвоведы все больше полагаются на высокотехнологичные инструменты, такие как растровый электронный микроскоп и оборудование для рентгеноструктурного анализа.Техническая поддержка — неотъемлемая часть науки.

.

Бусины из расширенной глины Aquaponics Керамзит в качестве гидропонной среды

Описание продукта

Описание продукта

Легкий керамзитовый заполнитель (LECA) изготавливается из 100% натуральной глины при средней температуре 1100-1200 ℃ во вращающейся печи. Выходящие газы расширяют глину за счет тысяч маленьких пузырьков, образующихся во время нагрева, образуя сотовую структуру , LECA имеет приблизительно круглую форму или форму картофеля из-за кругового движения в печи и доступен в различных размерах и плотности.

Характеристики: Легкий, изолирующий, прочный, Чрезвычайно стабильный и долговечный, Негорючий и огнестойкий

Спецификация

Ph ysical Pr operties :

-4 мм

Размеры	Водопоглощение %	Штабелирование Плотность кг / м3	Цилиндр Предел давления Mpa61	8.3	650	2,10
4-8 мм	10,0	400	1,12
6-10000	150003	15	350	1,10
9-16 мм	23,0	320	1,08
10-20 мм	23.5	320	1,08
10-30 мм	21,0	280	0,92

Упаковка и отгрузка

Детали упаковки

: Упаковка: 50 л Белый пластиковый тканый мешок или по запросу

Объем загрузки: 30 куб. М / 20 футов, 63 куб. М / 40 футов

Сведения о доставке: Доставка в течение 15 дней после оплаты

Функции

Приложения для расширенных глиняная галька в садоводстве:

(1) среда для выращивания срезанных цветов и овощей

(2) гидропонный субстрат для внутреннего озеленения

(3) компонент субстрата для зеленых крыш

(4) система гидропоники вертикальная гидропоника башня сад система выращивания.

Наши услуги

Ningshu Service	Высокое качество, хорошее обслуживание, конкурентоспособные цены, своевременная доставка
Образец политики	Бесплатный образец готов на вашем запрос, вам просто нужно оплатить стоимость перевозки
Индивидуальное обслуживание	Все размеры и упаковка продуктов могут быть настроены в соответствии с вашими требованиями
Срок оплаты	L / C, T / T, Western Union, Money Gram, Paypal,
Торговые условия	FOB, CFR, CIF

Информация о компании

Tricia chai

Веб-сайт: www.ningshucn.com

Телефон: +86 311 68002239 Факс: +86 311 68002239

Мобильный / WhatsApp / Wechat / Viber: +86 15733187964 Skype: ns at ningshucn.com

Добро пожаловать, чтобы связаться с нами, если возникнут какие-либо вопросы или предложения, пожалуйста не стесняйтесь обращаться к нам !!

FAQ

Что такое керамзит?

Керамзит, также известный как LECA (легкий керамзит), формируется из маленьких круглых шариков глины, которые подвергаются термообработке, заставляя их расширяться и становиться пористыми, и сегодня являются одними из самых популярных сред для выращивания.Они полностью стерильны и инертны с нейтральным pH.

Как использовать керамзит в гидропонике / аквапонике?

Керамзитовые шары изготовлены из 100% натуральной глины. Они чистые, pH-стабильные и обеспечивают отличную аэрацию и дренаж в гидропонике, особенно при наводнениях и дренажах, глубоководных культурах и системах капельного кормления. Благодаря своей уникальной структуре и способности покрывать большую площадь поверхности, они предлагают идеальную среду для благоприятного роста бактерий вокруг корневой зоны, что приводит к естественным более здоровым растениям.После отмывки керамзит можно сразу использовать в качестве среды для выращивания в садоводстве.

Почему мы выбираем вашу компанию?

У нас более 5 лет опыта в производстве керамзитобетона, хорошо известное знание рынка, строгая система контроля, высокая репутация компании, своевременная доставка и стабильное качество, поэтому наши старые и новые клиенты всегда выбирают нас!

,

Пеллеты из облегченной агрегатной гидропонной расширенной глины для выращивания сред

Описание продукта

Среда для выращивания легкий агрегат гидропонного керамзита в гранулах

Leca состоит из небольших, легких, вздутых частиц обожженной глины. Тысячи маленьких заполненных воздухом полостей придают Leca прочность и теплоизоляционные свойства.

Основным материалом является пластичная глина, которая подвергается тщательной предварительной обработке, а затем нагревается и расширяется во вращающейся печи.Наконец, продукт обжигают при 1100 ° C, чтобы получить готовый продукт Leca.

Название продукта	Керамзит
Цвет	Коричневато-красный
Szie	2-4 мм, 4-8 мм, 8-10 мм, 8-16 мм, 10-20 мм, 14-20 мм , 10-30 мм
MOQ	640 Мешки
Характеристики	легкий, однородный, pH нейтральный и многоразовый.
Применение	Садоводство, сельское хозяйство, промышленность, гидропоника, строительство

спецификация

Химические свойства:

:

Упаковка и доставка

Детали упаковки: Упаковка: белый пластиковый тканый мешок 50 л или по запросу

Объем загрузки: 30 куб. М / 20 футов, 63 куб. через 15 дней после оплаты

Функции

Керамзитовые шары изготовлены из 100% натуральной глины.Они чистые, pH-стабильные и обеспечивают отличную аэрацию и дренаж в гидропонике, особенно при наводнениях и дренажах, глубоководных культурах и системах капельного кормления. Благодаря своей уникальной структуре и способности покрывать большую площадь поверхности, они предлагают идеальную среду для благоприятного роста бактерий вокруг корневой зоны, что приводит к естественным более здоровым растениям. После отмывки керамзит можно сразу использовать в качестве среды для выращивания в садоводстве.

Применение керамзитовой гальки в озеленении:

• Среда для выращивания срезанных цветов и овощей
• Субстрат для гидропоники для внутреннего озеленения
• Компонент для субстратов для зеленых крыш
• Система гидропоники вертикальная гидропоника башня садовая система.
• Цветочные шары для растений, украшенные декоративным гравием для сада
• Галька из расширенной глины для садоводства
• Горшки для бонсай Удобрения для растений / сельскохозяйственные среды для выращивания / питательные вещества для растений

глиняные шары для растений / гидропонные растения томатов

Наши услуги

900 19

Ningshu Service	Высокое качество, хорошее обслуживание, конкурентоспособная цена, своевременная доставка
Образец политики	Бесплатный образец готов по вашему запросу, вы просто нужно оплатить стоимость перевозки
Индивидуальное обслуживание	Все размеры и упаковка продуктов могут быть настроены в соответствии с вашими требованиями
Срок оплаты	L / C, T / T , Western Union, Money Gram, Paypal,
Торговые условия	FOB, CFR, CIF

Информация о компании

Контактное лицо: Юлия

Веб-сайт: www.ningshucn.com

Электронная почта / Skype: запросы (на) ningshucn.com

Телефон: +86311 68002239 Факс: +86 311 68002239

Мобильный / WhatsApp / Wechat / Viber: +86 186 3384 1475

Добро пожаловать в контакт нам, если возникнут вопросы или предложения, нингшу всегда к вашим услугам !!

FAQ

Что такое керамзит?

Керамзит, также известный как LECA (легкий керамзит), формируется из небольших круглых шариков глины, которые подвергаются термообработке, заставляя их расширяться и становиться пористыми, и сегодня являются одними из самых популярных сред для выращивания.Они полностью стерильны и инертны с нейтральным pH. Их можно стерилизовать, промывать и использовать повторно, они обеспечивают хорошую поддержку корня, отличный дренаж и аэрацию.

Как использовать керамзит в гидропонике / аквапонике?

Керамзитовые шары изготовлены из 100% натуральной глины. Они чистые, pH-стабильные и обеспечивают отличную аэрацию и дренаж в гидропонике, особенно при наводнениях и дренажах, глубоководных культурах и системах капельного кормления. Благодаря своей уникальной структуре и способности покрывать большую площадь поверхности, они предлагают идеальную среду для благоприятного роста бактерий вокруг корневой зоны, что приводит к естественным более здоровым растениям.После отмывки керамзит можно сразу использовать в качестве среды для выращивания в садоводстве.

Почему мы выбираем вашу компанию?

У нас более 5 лет опыта в производстве пенопласта, хорошо известное знание рынка, строгая система контроля, высокая репутация компании, своевременная доставка и стабильное качество, поэтому наши старые и новые клиенты всегда выбирают нас!

,

Разное