Оборачивать ли деревянные конструкции пленкой: Правда ли, что когда брус хранят на строительном участке, то его не должны полностью закрывать полиэтиленовой пленкой?

Столбы из дерева – надежная опора любому заборному полотну: металлическому, бетонному, деревянному. Забота об ограждении начинается задолго до монтажа. В первую очередь следует позаботиться о том, чем обработать столбы для забора на даче, чтобы они не сгнили в земле.

Гидроизоляция опор

Ведь незащищенная древесина быстро приходит в негодность при длительном воздействии влаги, которая находится в грунте. Обработка столбов для забора из дерева от гниения и влаги продлевает срок эксплуатации опор до 15–20 лет.

Предварительные работы

Природа постоянно испытывает ограждения на прочность. Резкая перемена погоды, жара, обильные осадки, насекомые разрушают древесину, превращая в труху. Столбики – это основа конструкции. Чтобы они не сгнили, специалисты рекомендуют обрабатывать опору до монтажа.

Опоры после обмазки

Антисептики для обработки

Отвадить от деревянных конструкций непрошеных гостей – обязательное условие долговечности забора. Насекомые, их личинки, бактерии и грибы не испортят древесину, если пропитывать ее антисептиком.

Выбирают специальное средство обработки по следующим критериям:

1. Безопасность ингредиентов. Антисептики производят из натуральных и синтетических компонентов. Чтобы обработать столбы, следует покупать сертифицированную продукцию, состав которой безвреден для человека и животных.
2. Компоненты, обеспечивающие огнестойкость. Антипирены защитят элементы конструкции, расположенные вблизи открытого огня или электропроводки. Расход средства с антипиренами достаточно ощутимый, что следует учитывать при закупке материала.

Антисептики от грибка и гниения

Не менее значимы:

3. Глубина проникновения при обработке дерева. Средства глубокой пропитки проникают в самую середину бруса, а грунтовки используют только в качестве основы под окрашивание.
4. Адаптация к наружным работам. Подобные пропитки увеличивают устойчивость древесины не только к нападению паразитов, но и к погодным условиям.
5. Красящие пигменты. Антисептические пропитки способны придавать дереву необходимый оттенок без дополнительного окрашивания. Существуют средства с отбеливающим эффектом, чтобы при обработке деревянных столбов устранить серый грибковый налет.

Прежде чем пропитать деревянные столбы для забора антисептиком, заготовки очищают от остатков коры.

Нижнюю часть бруса обрабатывают особенно тщательно и просушивают на открытом воздухе, чтобы внутри сердцевина не осталась влажной.

Монтаж обработанной опоры забора

Работа с антисептиком требует соблюдения мер предосторожности, потому что препараты токсичны. Во время обработки столбов из дерева надевают защитные очки, респиратор и перчатки. Средство наносят на столбики на свежем воздухе.

Грунтовка

Грунтование – это дополнительная защита древесины от вредителей. Обрабатывая дерево, грунтовка образует на поверхности доски водонепроницаемую пленку, которая не дает осадкам проникать внутрь. Кроме того, использование пропитки уменьшает расход красителя при обработке столбов.

Защита подземной части

Особенно страдают деревянные опоры без обработки в местах контакта с землей, где отсутствие вентиляции создает благоприятные условия для возникновения гнили. Большую ошибку совершают дачники, оборачивая нижнюю часть столба рубероидом. Вода, попадая в зазоры, быстро портит древесину.

Схема установки столбов для забора

Гидроизоляцию столбов для забора проводят проверенными и доступными методами:

1. Березовый деготь для обработки стоек забора из дерева получают из нижней части ствола березы, где повышено содержание смол. Средство имеет тягучую консистенцию, приятный запах и абсолютно безопасно для человека. Березовый деготь на воздухе превращается в плотную пленку, не пропускающую влагу.
2. Машинное масло предотвращает гниение от сырости в земле, поскольку отработка содержит губительные для грибков кислотные соли. Опору промазывают теплым маслом в несколько слоев, тщательно обрабатывая торцы и трещинки.
3. Битумная пропитка требует предварительной подготовки опоры. Прежде чем обработать подземную часть, ее сначала обжигают на открытом огне, создавая обугленный слой. Затем наносят битум в два приема, выдерживая интервал между ними в 24 часа. Работы по гидроизоляции столбов проводят в сухую погоду.

Антисептик для пропитки опор

Дачники, ищущие, чем защитить деревянные столбы для забора от гниения в земле, но не доверяющие народным методам, могут провести гидроизоляцию деревянных столбов современными средствами. Для такого антисептирования столбов из дерева пользуются пастами, мастиками, битумными смесями.

Специальные составы обработки от гниения в земле наносят в несколько слоев, соблюдая инструкцию. В итоге основание бруса покрывается плотной защитной пленкой, которая надежно защитит древесину от порчи в течение 10–15 лет.

Обжиг

Покраска

Нанесение краски – финальный этап обработки. Современные краски не только делают столбы и ограждение живописным, но и защищают доски от гниения. Наносят покрытие в несколько приемов с перерывом в 24 часа, чтобы предыдущий слой успел высохнуть.

Главное, придерживаться правил нанесения. Например, чтобы не гнили деревянные столбы для забора, не следует трудиться в жару, потому что краска быстро просохнет и не успеет создать защитную пленку.

Обработка опоры смолой

Лак

Любители натуральности предпочитают работать с лаком. Он покрывает столбики прозрачной пленкой. В продаже имеется несколько разновидностей подобной обработки:

• акриловые;
• алкидные;
• масляные.

Лак для покрытия элементов забора должен иметь пометку «для наружных работ». Это означает, что продукт после обработки дерева не разрушается под влиянием осадков, ультрафиолета и перепадов температур.

На вертикальные столбы лак наносят перекрестными движениями с помощью тонкой кисти или пульверизатора, которые обрабатывают даже труднодоступные места.

Как правило, хватает 1–2 слоев, чтобы деревянная поверхность стала идеально гладкой.

Чертеж с вариантами установки заборных стоек

Краска

Составы для наружных работ, представленные на строительном рынке, изготавливают на различных основах. От этого зависит выбор материала:

1. Масляные краски готовятся на основе олифы, которая при обработке связывает частички красящего минерального порошка. Пигмент со временем оседает на дно банки, поэтому краску во время работы приходится периодически перемешивать. Масляные краски создают плотное защитное покрытие, но имеют слабую стойкость к ультрафиолету. Используют их для обработки поверхностей столбов, которые не освещены прямыми солнечными лучами, чтобы в тени они не начали загнивать.
2. Алкидные красители покрывают древесину столбов эластичным и долговечным слоем. Обработанная поверхность полностью высыхает за 6–12 часов. Алкидные краски подходят для наружных работ по дереву и металлу. Однако у данного вида красителя для заборов очень высокий показатель горючести, что снижает пожарную безопасность. Максимальный срок эксплуатации покрытия столбов составляет 5–6 лет.
3. Акриловые краски для обработки считаются самыми экологичными, потому что производятся они из водорастворимых составов. Компоненты во время работы не выделяют неприятных запахов. Акриловый краситель после покраски столбов и забора защищает древесину от погодных явлений и ультрафиолета, не теряя со временем изначального цвета. Обрабатывают красителем забор со столбами только в теплую погоду, потому что при низких температурах водорастворимая основа замерзает.
4. Резиновые (латексные) краски – усовершенствованный вариант акриловой продукции. Латексное покрытие после обработки столбов формирует на поверхности эластичное пленочное покрытие, устойчивое к агрессивному воздействию погоды, ультрафиолета и микроорганизмов. Резиновая краска абсолютно безопасна для человека, поэтому индивидуальные средства защиты не понадобятся. Окрашенные изделия можно мыть с использованием щелочи. Единственным недостатком является высокая цена.

Пропитка для стоек

Тонкости выбора цвета забора

Цветовая палитра красок помогает украсить участок, расставить акценты. Например, с помощью светлых оттенков обработанного забора можно визуально расширить пространство, придать ограждению масштабность. Яркая расцветка столбов после обработки и покраски привлечет внимание к отдельным элементам, сделает «изюминкой».

Цвет защищает конструкцию от внешнего воздействия. Светлые оттенки хорошо противостоят ультрафиолету, поэтому обработанные деревянные элементы слабо нагреваются в сильную жару.

Серый цвет столбов и забора, в отличие от белого, не желтеет со временем, и пыль на нем практически незаметна. Внешний вид серой конструкции требует обновления гораздо реже белого, даже если ее правильно обработать и покрасить.

Обработка деревянного бруса

Обновление старой изгороди

Забор, который прослужил своим хозяевам несколько лет, нуждается в своевременной реставрации. Специалисты рекомендуют проводить обработку и обновление изгороди каждые 2–4 года, чтобы продлить срок эксплуатации.

Обмазочная гидроизоляция стыков

Перед тем как обработать деревянный забор, необходимо осмотреть детали конструкции. Если столбики или доски начали гнить, то их меняют на новые.

В качестве материала подходят брусья из дуба, бука, лиственницы, сосны.

Древесина у этих пород плотная, поэтому они практически не сгнивают при воздействии влаги. Насекомые также стараются обходить стороной подобные конструкции после обработки антисептиками.

Прежде чем обработать деревянные столбы для забора краской от гниения и влаги, с них тщательно удаляют предыдущее покрытие с помощью железного скребка. Очищенную поверхность обрабатывают антисептиком и грунтовкой, чтобы она не сгнила от влаги, а затем переходят к окрашиванию.

Бетонирование опоры после антисептирования

На форумах советуют не менять разновидность красящего покрытия, потому что краски не всегда сочетаются между собой. Если столбы и забор из дерева изначально были покрашены масляной краской, то и реставрацию проводят тем же составом.

Технология склеивания массивной древесины

Содержание страницы

1. Способы склеивания массивной древесины по длине

1.1. Виды шиповых соединений

Очень часто при изготовлении различных изделий из древесины необходимо соединить разные детали склеиванием. Применение шипового соединения придает изделию необходимую прочность.

Шиповое соединение состоит из двух частей — шипа и гнезда проушины. Шип — это выступ, который находится на конце одной из соединяемых деталей. Шип вставляется в проушину либо гнездо другой соединяемой детали. Можно встретить одинарный (рис. 1), двойной (рис. 1) и многократный шипы (рис. 1). Шипы делятся на цельные и вставные. Цельным называется шип, который составляет с деталью единое целое. Вставной шип выполняется отдельно от детали. Помимо приведенных существует еще несколько цельных шиповых соединений: «ласточкин хвост» (рис. 1, ), зубчатое соединение (рис. 1).

Кроме повышения прочности изделия шиповое соединение может применяться с целью повышения полезного выхода. На рисунке показан мебельный щит с сучками и без сучков.

Мебельный щит без сучков имеет лучший внешний вид по сравнению с предыдущим.

Рис. 1 Виды шипов: а — одинарный; б — двойной; в — круглый; г — односторонний «ласточкин хвост»; д — многократный; , е,ж — «ласточкин хвост»;  з — зубчатый.

Как известно, существуют различные виды пороков строения древесины, которые могут значительно ухудшить внешний вид изделия. К ним относят сучки, трещины, обзол и др. (рис. 2). Эти пороки выпиливают (рис. 3), фрезеруют шиповое соединение (рис. 4), оставшиеся части брусков сращивают по длине. Зубчатый шип некоторым образом зрительно ухудшает внешний вид, поэтому такие детали применяются под покраску (рис. 5).

Склеивание короткомерных пиломатериалов из массивной древесины по длине позволяет повысить полезный выход. Склеивание в торец характеризуется низкой прочностью (менее 10% прочности натуральной древесины) и поэтому не применяется. Склеивание на ус (рис. 6) является достаточно прочным соединением. Однако при этом требует большой длины шипа и как следствие увеличения расхода материала. Склеивание на зубчатый шип (рис. 6) наиболее предпочтительно, так как обеспечивает 50–60% прочности от цельной древесины.

Рис. 2 Пороки строения древесины в пиломатериалах

Рис. 3 Схема удаления пороков

Рис. 4 Зубчатое шиповое соединение

Рис. 5 Склеивание по длине

Рис. 6 Виды зубчатого шипового соединения: а — склеивание на ус; б — склеивание на зубчатый шип.

1.2. Параметры зубчатого шипового соединения

Горизонтальные шипы применяются в соединениях, не требующих высоких прочностных свойств, вертикальные шипы — в конструкционных соединениях.

Зубчатое соединение характеризуется шагом, длиной и величиной затупления (рис. 7).

Зазор необходим для удаления излишков клея. Длина шипа выбирается в зависимости от назначения (обшивка, наличник — 5 мм; настил — 30 мм).

Рис. 7 Параметры зубчатого шипа

Вид применяемого при склеивании клея выбирается в зависимости от назначения. Поливинилацетатные, карбамидоформальдегидные и казеиновые клеи применяются при изготовлении изделий, эксплуатируемых внутри помещений; фенолоформальдегидные — для изделий, эксплуатируемых снаружи помещений.

Формирование шипа производится в два этапа: выравнивание поверхности (чистовая торцовка) и фрезерование шипа на фрезерных или шипорезных станках. С противоположной стороны бруска шаг зубчатого соединения должен быть смещен на полшага.

1.3. Технология склеивания по длине

Склеивание заготовок по длине выполняется в следующей последовательности. Вначале производится продольный раскрой на многопильных станках. Затем поперечный раскрой на кратные заготовки с удалением дефектных мест (рис. 8).

Для фрезерования зубчатого шипа применяются фрезы (рис. 9).

Рис. 8 Выпиливание дефектных мест

Рис. 9 Фреза для фрезерования зубчатого шипа

Рис. 10 Клеевые вальцы

Нанесение клея может быть осуществлено кистью, окунанием или гребенчатыми клеевыми вальцами (рис. 10). Расход клея составляет до 400 г/м2.

Лучшим способом является склеивание брусков бесконечной длины с последующим их раскроем на требуемый размер (см. рис. 11).

Сборка и запрессовка производится в пневматических или гидравлических ваймах (см. рис. 12). Горизонтальное давление обеспечивает плотный контакт зубчатого соединения. А вертикальное давление создается для предотвращения выгибания заготовки.

Продолжительность запрессовки с выдавливанием излишков клея составляет 2 с. Отверждение клея происходит вне установки. Сила и надежность самозаклинивания достаточны для раскроя сразу после склеивания. Прочность склеивания характеризуется пределом прочности при статическом изгибе.

Рис. 11 Схема сращивания брусков с последующим их раскроем на требуемый размер

Рис. 12 Вайма для склеивания на зубчатый шип

2. Технология изготовления мебельных щитов

2.1. Схема технологического процесса изготовления мебельных щитов из массивной древесины

Мебельный щит склеивается из деревянных строганых брусков (реек) шириной от 10 до 50 мм. При изготовлении мебельных щитов применяется древесина хвойных и лиственных пород. Мебельные щиты применяются при изготовлении столярно-строительных изделий, деталей интерьера, но чаще всего в мебельном производстве.

Схема технологического процесса изготовления мебельных щитов из массивной древесины представлена на рисунке 13.

Рис. 13 Схема технологического процесса изготовления мебельного щита

Для склеивания мебельных щитов используют бруски (ламели), из которых удалены дефекты и сращенные по длине. Нанесение клея на поверхность производят ручным способом (рис. 14) или при помощи клеевых вальцов.

Рис. 14 Нанесение клея ручным способом

Рис. 15 Веерная вайма с механическим зажимом

Рис. 16 Ваймы с гидравлическим зажимом

Рис. 17 Одноэтажный гидравлический пресс для склеивания мебельных щитов

Для склеивания могут применяться ваймы, в которых зажим брусков с нанесенным клеем механический. Для увеличения производительности их делают веерными (см. рис. 15). При склеивании щитов также могут применяться ваймы (прессы) с гидравлическим зажимом (рис. 16). Склеенные в ваймах бруски могут быть смещены относительно друг друга, что потребует выравнивания поверхности щитов в рейсмусовых станках.

Этого недостатка лишены щиты, склеенные в одно( этажных гидравлических прессах (рис. 17).

Поверхность щитов получается более ровной, и в этом случае не требуется обработка в рейсмусных станках. Для уменьшения продолжительности склеивания плиты пресса выполнены обогреваемыми. При изготовлении мебельных щитов необходимо соблюдать следующие правила.

1. Склеиваемые бруски для предотвращения коробления должны собираться «вразбежку» (в соседних брусках направление волокон не должно совпадать).
2. Ширина брусков должна быть кратной двум-трем толщинам = (2–3).
3. Промежуток времени от нанесения клея на поверхность до склеивания не должен превышать 5 мин.
4. Боковые поверхности реек для предотвращения появления щелей между ними должны быть строго перпендикулярны пласти.
5. Склеиваемые бруски не должны быть покоробленными и их желательно склеивать сразу после строгания.
6. Влажность древесины должна быть 8 ± 2%.
7. Расход клея 180–220 г/м2. После склеивания щи( тов должна быть предусмотрена технологическая выдержка в плотных стопах в течение 5–24 ч.
8. В верхних щитах пачки могут подсыхать верхние слои после склеивания. Для предотвращения коробления верхних щитов всю пачку необходимо укрывать полиэтиленом.
9. Щиты длиной более 2 м подвергаются короблению в большей степени, чем короткие, к тому же их труднее обрабатывать. Поэтому лучше склеивать заготовки не( больших размеров.

2.2. Форматная обрезка и шлифование мебельных щитов

После склеивания производится обрезка мебельных щитов по формату (рис. 18) на форматно-обрезных станках. Для предотвращения образования сколов на поверхности щита в обрезных станках должны быть установлены подрезатели (рис. 19).

Готовые плиты имеют значительную разнотолщинность. Кроме того, на поверхности плит могут быть раз, личные дефекты — вмятины, загрязнения и т. д. По, этому после склеивания и выдержки щитов производят шлифование их поверхности на широколенточных шлифовальных станках. Обработка производится шлифовальными лентами разной зернистости в два этапа (рис. 20).

Вначале шлифовальными лентами более крупной зернистости снимают примерно 70% от величины припуска (калибруют), затем лентами с более мелкой зернистостью снимают оставшийся припуск (рис. 21). На первом этапе шлифования применяют отечественные шлифовальные ленты с номером зернистости 40–50, импортные — 36–40. На втором этапе шлифования применяют ленты с номером зернистости отечественные 16–25, им, портные — 80–100. Общий припуск на шлифование составляет 1–2 мм.

Сортируют плиты в зависимости от количества и видов дефектов строения древесины на поверхности (рис. 22) и от дефектов обработки поверхности. Качество склеивания оценивают по прочности при скалывании по клеевому слою (не менее 4 МПа).

Также контролируют предел отклонения размеров разных длин диагоналей, шероховатость, покоробленность. Качественные показатели мебельных щитов регламентируются требованиями заказчика или нормативных документов. Хранят плиты в сухих отапливаемых помещениях.

Рис. 18 Форматно-обрезной станок для обрезки кромок по формату

Рис. 19 Применение подрезателей при обрезке щитов

Рис. 20 Широкие шлифовальные ленты для обработки поверхности мебельных щитов

Рис. 21 Схема двухэтапной обработки мебельных щитов в шлифовальных станках

Рис. 22 Мебельный щит

3. Клееные деревянные конструкции

3.1. Преимущества клееных деревянных конструкций

Клееные деревянные конструкции применяют при изготовлении конструкций и изделий строительного назначения.

Благодаря легкости, прекрасным эстетическим и теплотехническим свойствам, высокой прочности и огнестойкости клееная древесина все чаще используется в объектах строительства и реконструкции. С ее применением можно создавать покрытия зданий различного назначения пролетами до 100 м. Богатый опыт применения этого материала позволяет использовать его в строительстве как жилых, так и производственных или общественных зданий любой сложности.

Несмотря на то что клееные деревянные конструкции являются достаточно новым материалом, они могут беспрепятственно применяться не только в малоэтажном домостроении, но и в таких социально значимых объектах, как спорткомплексы, аквапарки, торговые центры, мосты. Естественно, проекты должны соответствовать всем существующим строительным нормативам и требованиям. Если есть какие%то отступления, то в проекте могут быть предусмотрены компенсирующие мероприятия (покрытие конструкций защитными пропитками) или разработка специальных технических условий.

Для изготовления клееных деревянных конструкций применяют древесину хвойных и лиственных пород. Породу древесины определяют по назначению и условиям эксплуатации конструкций. Для изготовления несущих конструкций используются в основном пиломатериалы хвойных пород (сосна, ель, лиственница) не ниже II сорта по ГОСТ 1713%2007. Для изготовления ненесущих конструкций используются в основном пиломатериалы хвойных пород (сосна, ель, лиственница) не ниже III сорта по ГОСТ 1713-2007.

Безопасность и долговечность деревянных клееных конструкций в определенной степени зависит от типа и марки применяемого клея, его эксплуатационных и технологических свойств. К основным эксплуатационным свойствам клеев, применяемых в производстве клееной древесины, относят прочность клеевого соединения, т. е. его способность сохранять прочность в течение заданного срока эксплуатации изделий; эластичность клеевого соединения; водостойкость как способность клеевого соединения сохранять прочность после длительного или интенсивного воздействия воды на изделия; морозостойкость, биостойкость, температуро- и пожаростойкость, т. е. способность клея сохранять прочность при воздействии высоких температур и открытого огня. Клеевые системы характеризуются разнообразием композиций смол с различными свойствами, используемых отвердителей и наполнителей, способами нанесения клея.

При выборе средств и способов защиты деревянных клееных конструкций основное внимание должно быть обращено на предохранение их от переменного увлажнения и высушивания. При соблюдении требований конструкционной профилактики вероятность выхода из строя деревянных клееных конструкций массивного сечения в зданиях в результате биоразрушения столь незначительна, что подвергать их биозащитной обработке, как правило, не требуется.

По функциональному назначению средств для обработки клееных деревянных конструкций можно разделить на четыре основные группы:

• декоративные;
• влагозащитные;
• биозащитные;
• огнезащитные.

На практике часто приходится сталкиваться с необходимостью проведения комплексной и комбинированной обработки клееной древесины. Например, если в процессе эксплуатации не исключено увлажнение древесины, способное привести к появлению грибов, то необходимо предусмотреть защиту клееных деревянных конструкций не только от биоразрушения, но и от увлажнения.

В ряде случаев помимо биовлагозащитной обработки по требованиям пожарной безопасности необходима огнезащита клееных деревянных конструкций. Для защиты торцов массивных клееных элементов от увлажнения и расслаивания при эксплуатации в условиях повышенной или переменной влажности используют гидроизолирующие мастичные составы.

Применению клееной древесины в качестве конструкционного материала способствует целый ряд ее свойств:

• малая собственная масса при высокой прочности;
• высокая заводская готовность конструкций;
• технологичность изготовления изделий различных габаритов и форм; простота сборки и обработки конструкций на строительной площадке;
• восполняемость сырьевой базы.

В гражданском строительстве клееные деревянные конструкции привлекают возможностью создания разнообразных конструктивных схем, в том числе пространственных.

Важным отличием деревянных клееных конструкций от железобетонных и металлических является простота изготовления индивидуальных изделий. В гражданских зданиях типа спортзалов, крытых рынков, манежей, павильонов использование клееных деревянных конструкций снижает вес покрытия в 4–5 раз, трудоемкость монтажа до 20%, расход стали до 50%.

Достоинство деревянных клееных конструкций — возможность создания конструкций практически любых размеров и форм. Однако проектирование и изготовление оригинальных конструкций целесообразно лишь для отдельных зданий и сооружений, в том числе уникальных по размерам или по техническому решению. В остальных случаях следует использовать унифицированные конструкции и их элементы, более доступные для серийного изготовления.

3.2. Технологический процесс изготовления клееных деревянных конструкций

Схема технологического процесса изготовления клееных деревянных конструкций приведена в таблице 1.

Технологический процесс изготовления клееного бруса для несущих конструкций рассмотрим на примере предприятия «Нижегородский деревообрабатывающий комбинат» ДОК-78.

Таблица 1.  Схема технологического процесса изготовления клееных деревянных конструкций

Технологический процесс производства клееного бруса начинается на складе, где осуществляется сортировка лесоматериалов хвойных пород, после чего производится изготовление на лесопильном станке обрезных пиломатериалов (рис. 23).

Далее производится сушка пиломатериалов в сушильных камерах с автоматическим программированием управления, функциями нагрева, вентиляции и увлажнения (рис. 24).

Рис. 23 Изготовление обрезных пиломатериалов

Четырехсторонний станок продольного фрезерования обрабатывает стороны ламелей для придания правильных геометрических размеров и вскрытия дефектов (см. рис. 25). Из станка выходят гладкие заготовки требуемых размеров прямоугольного сечения с прямой кромкой.

Рис. 24 Сушилка с пакетами пиломатериалов

Рис. 25 Четырехсторонний строгальный станок

Автоматический торцовочный станок линии оптимизации осуществляет вырезку промаркированных оператором пороков в автоматическом режиме. Пороки маркируются флуоресцентным мелом, который распознается расположенной на пиле камерой. При наличии трещин на торцах досок они автоматически выпиливаются без предварительной маркировки. Отходы отбрасываются, а кондиционные заготовки направляются к линии сращивания в длину на зубчатый шип.

На линии сращивания сначала фрезеруют на торцах заготовки зубчатый шип, а затем наносят на них клей и прессуют заготовки в доску или балку бесконечной длины, которая затем торцуется на требуемые размеры. После чего производится технологическая выдержка для отверждения клея продолжительностью до 8 ч в зависимости от вида клея.

Четырехсторонний станок продольного фрезерования осуществляет строгание ламелей с верхней и нижней пластей детали.

Клеенаносящий станок (рис. 26) осуществляет нанесение клея на поверхность детали, после чего заготовки подаются в пресс для склеивания (рис. 27).

Рис. 26 Нанесение клея на поверхность детали

Рис. 27 Пресс для склеивания клееных деревянных конструкций

Режим прессования:

• температура помещения, °C 16;
• температура клея, °C 18 ± 1;
• жизнеспособность клея, ч 2–4;
• расход клея, г/м2 250–350;
• время открытой выдержки (от нанесения клея до сборки), мин 10;
• время закрытой выдержки (от сборки до запрессовки), мин 30;
• давление, МПа 3–5;
• время прессования, ч 8–10;
• время выдержки после запрессовки, ч 8. Транспортировка склеенных заготовок осуществляется цеховым краном.

Станок продольного фрезерования балок выполняет двух- или четырехстороннюю обработку прямых или гнутых балок с фаской или без. В настоящее время для этих целей используются станки с рабочей шириной от 400 до 2600 мм. При производстве только прямых балок перед и после станка должен располагаться роликовый транспортер, для прямых и гнутых балок необходима подвижная тележка, так как сам строгальный станок установлен на поворотном круге и поворачивается в зависимости от радиуса балки. Укладка детали перед станком и съем ее после обработки осуществляется с помощью крана, а для небольших изделий — с помощью штабелеукладчика.

К оборудованию для завершающих операций относятся станок для торцовки и раскроя балок и бруса и обрабатывающий центр. Также требуется многочисленный ручной инструмент, применяющийся для формирования различных врезок, сверления и фрезерования, необходимого для строительных конструкций.

С помощью толкателя брус роликовым транспортером направляется в торцовочный станок, где сначала производится врезание, а затем балка раскраивается на длины в соответствии с заданной программой.

Операция упаковки необходима для защиты балок при транспортировке от загрязнения и влажности. Обычно изделия оборачивают пленкой (стандартными считаются сечения от 6×12 до 16×36 см и длиной 12–18 м) и затем укладывают на склад временного хранения.

Для защиты от увлажнения и разрушения клеевого слоя на торцовые поверхности конструкции наносят эпоксидную шпатлевку на рабочем месте.

Режим нанесения шпатлевки:

• температура воздуха, °C 18–20;
• относительная влажность, % 65–75;
• расход шпатлевки, кг/м2 1,9.

Следующей операцией по изготовлению клееных конструкций является отделка, которая осуществляется на отделочных участках. Конструкции укладываются в пакеты и с помощью крана подаются на транспортные тележки и удаляются из цеха для дальнейшей обработки. Обрезки, стружка, опилки удаляются с помощью пневматического транспорта.

4. Технология клееного бруса

4.1. Область применения клееного бруса

Изготовление деталей строительного назначения из клееного бруса значительно улучшает прочностные и эксплуатационные характеристики изделий. Балки из клееного бруса используются при устройстве полов, крыш и потолков (рис. 28). Также из клееного бруса изготавливаются стены (рис. 29).

Рис. 28 Применение клееного деревянного бруса в деревянном домостроении

Рис. 29 Стены дома из клееного бруса

Клееный брус применяется при изготовлении деревянных окон (рис. 30).

Рис. 30 Применение клееного бруса при изготовлении окон

4.2. Основные операции технологического процесса изготовления клееных деревянных конструкций

Схема технологического процесса изготовления клееных деревянных конструкций приведена на рисунке 31. Технологический процесс изготовления клееного бруса состоит из следующих основных операций (рис. 32–41):

• поперечный раскрой пиломатериалов и вырезка дефектных мест на торцовочном станке;
• фрезерование зубчатого шипа;
• склеивание заготовок по длине;
• предварительная торцовка пиломатериала на торцовочном станке;
• строгание ламелей с четырех сторон на четырехстороннем строгальном станке;
• нанесение клея на поверхность ламелей;
• склеивание заготовок на гидравлическом вертикальном прессе;
• фрезерование профиля заготовки;
• чистовая торцовка в размер;
• выпиливание или фрезерование пазов под сборочные элементы;
• упаковка.

Рис. 31 Схема технологического процесса изготовления клееных деревянных конструкций

Рис. 32 Поперечный раскрой пиломатериалов на торцовочном станке

Рис. 33 Торцовка и вырезка дефектных мест

Рис. 34 Склеивание заготовок по длине на линии сращивания

Рис. 35 Фрезерование ламелей с четырех сторон

Рис. 36 Нанесение клея на поверхность ламелей на четырехстороннем строгальном станке

Рис. 37 Склеивание заготовок на гидравлическом вертикальном прессе

Рис. 38 Фрезерование профиля заготовки на четырехстороннем строгальном станке

Рис. 39 Чистовая обрезка в размер

Рис. 40 Выпиливание углов

Рис. 41 Упаковка деталей клееного бруса

Рис. 42 Схема сборки ламелей клееного бруса «вразбежку»

При изготовлении клееного бруса необходимо учитывать возможность появления коробления в процессе эксплуатации. Для уменьшения вероятности коробления клееного бруса в процессе эксплуатации сборка заготовок должна производиться таким образом, чтобы направления волокон в смежных ламелях не совпадали (рис. 42).

Просмотров: 1 818

 \ begin {align *}
2x - 5y & = 8 \\
3x + 9y & = -12
\ Конец {*} выравнивание
 

 \ begin {align *}
x & = y & w & = z & a & = b + c \\
2x & = - y & 3w & = \ frac {1} {2} z & a & = b \\
-4 + 5x & = 2 + y & w + 2 & = - 1 + w & ab & = cb
\ Конец {*} выравнивание
 

 \ begin {collect *}
2x - 5y = 8 \\
3x ^ 2 + 9y = 3a + c
\ Конец {собрать *}