Температурный режим холодной сварки: Какую температуру выдерживает холодная сварка в зависимости от марки и особенностей применения?

Машины для сварки под давлением, ограниченное — Что такое холодная сварка под давлением?

Сварка холодным давлением является формой твердофазной сварки, которая уникальна тем, что она проводится при температуре окружающей среды. (Другие формы твердофазной сварки проводятся при повышенных температурах, но, хотя эти температуры высоки, материал не расплавлен, а просто более пластичен.)

Еще в 3000 г. до н.э. египтяне готовили железо, стуча металлической губкой, чтобы сварить раскаленные частицы.Кузнецы также веками ковали кованое железо. Этот вид сварки всегда проводился при высоких температурах.

Первый известный в Великобритании пример сварки молотком при температурах окружающей среды (поэтому настоящая сварка холодным давлением) датируется поздним бронзовым веком, около 700 г. до н.э. Используемый материал был золотом, и золотые коробки, сделанные этим процессом, были найдены во время раскопок.

Открытие сварки холодным давлением

Первое научное наблюдение за сваркой холодным давлением было сделано в 1724 году Преподобным Дж. И Дезагюльером.Он продемонстрировал это явление в Королевском обществе, а затем опубликовал подробности в научных журналах того времени. Преподобный Дезагюльер обнаружил, что если он возьмет два свинцовых шарика диаметром около 25 мм каждый, прижмет их друг к другу и скрутит, то эти две части соединятся вместе. Прочность соединения измеряли на безменах, и хотя результаты были неустойчивыми, были получены хорошие связи, причем некоторые из них были такими же прочными, как и исходный материал.

После открытия Преподобного Дезагульера в 18 веке, кажется, что очень мало произошло до Второй мировой войны.Это ускорило развитие событий, особенно в Германии, где легкие охлаждающие элементы для самолетов были сварены под давлением, хотя понятно, что эта сварка проводилась при повышенных температурах.

Впервые холодная сварка под давлением может показаться почти волшебным процессом. Люди, незнакомые с этим, часто неохотно принимают метод сварки, который не включает нагревание или электричество и некоторую форму флюса для создания соединений. После демонстрации они неизбежно спрашивают: «Как соединяются два куска металла?»

Было несколько объяснений фактического механизма получения холодного сварного шва.Например, было высказано предположение, что это происходит посредством перекристаллизации или энергетической гипотезы, но большинство объяснений либо опровергнуто экспериментально, либо опровергнуто на теоретических основаниях.

В настоящее время принятая гипотеза, которая объясняет, что происходит сварка холодным давлением, включает атомы металлов, удерживаемые вместе металлической «связью», так называемой, потому что она свойственна металлическим веществам. Связь может быть описана как «облако» свободных отрицательно заряженных атомов, образованных в единицу в результате сил притяжения.

Создание сварного шва

Таким образом, если две металлические поверхности объединить с разнесением всего в несколько ангстрем (от 300 миллионов ангстрем до одного сантиметра), может произойти взаимодействие между свободными электронами и ионизированными атомами. Это устранит потенциальный барьер, позволяя электронному облаку стать общим. Это, в свою очередь, приводит к соединению и, следовательно, сварке.

Более простой способ объяснить этот довольно удивительный процесс состоит в том, что, если две поверхности соединить друг с другом, будучи одновременно анатомически чистыми и анатомически плоскими, если рассматривать их в атомном масштабе, достигается связь, аналогичная связи исходного материала.

Ранние заявки

Однако на практике склеивание практически невозможно в большинстве условий из-за неровностей поверхности, органического загрязнения поверхности и химических пленок, таких как оксидные пленки.

Для достижения максимальной эффективности сварки любая форма загрязнения должна быть сведена к минимуму, а площадь контакта, площадь сварного шва, должна быть максимально большой.

В более ранних применениях холодной стыковой сварки давлением, осадки и радиальное смещение интерфейсов выполнялись за один шаг.У этой техники было несколько недостатков: необходимо было скруглить концы для соединения; обе поверхности должны быть защищены от загрязнений; и количество материала, которое выступало из захватной головки, было таким, что могло произойти изгибание и отсутствие соосности, что могло испортить правильный поток металла.

Принцип множественного расстройства

Затем появилась система стыковой сварки, разработанная GEC, использующая так называемый принцип «многократных расстройств». Когда материал вставляется в матрицу, каждый раз, когда машина активируется, материал захватывается матрицей и подается вперед.

Таким образом, две противоположные грани растягиваются и увеличиваются по всей площади поверхности, когда они прижимаются друг к другу. Оксид и другие поверхностные примеси выталкиваются наружу из ядра материала, и происходит связь. Рекомендуется минимум четыре смещения, чтобы гарантировать, что все примеси выдавлены из интерфейсов.

Преимущества этого типа сварки легко увидеть на практике. Концы проволоки или прутка не требуют подготовки перед сваркой, и выравнивание двух торцов происходит автоматически, так как материал помещается в матрицу.Там нет установки тепла, чтобы быть достигнутым; установка зазора не производится, так как она встроена в матрицу; и не нужно устанавливать давление пружины. Любая из этих вещей, неправильно установленная на сварочном аппарате, может привести к повреждению сварного шва.

Подходящие металлы

Сварка холодным давлением разрешена только для цветных материалов или, в лучшем случае, мягкого чугуна без содержания углерода. Большинство цветных металлов могут быть подвергнуты холодной сварке, и, хотя медь и алюминий являются наиболее распространенными, различные сплавы, такие как Aldrey, Triple E, Constantan, латунь 70/30, цинк, серебро и серебро, никель, золото и многие другие, имеют хорошую холодную свариваемость.Провода с гальваническим покрытием, в том числе луженая медь, посеребренная и никелированная, могут быть приварены к самим себе или к простой меди.

Обычные методы соединения разнородных металлов, таких как медь и алюминий, а именно сварка сопротивлением, сварка трением или пайка в пламени, все приведут к быстрому разрушению соединения. Эта реакция в соединении медь / алюминий начинает происходить, как только два металла помещаются вместе.

Проблема возникает из-за оксидов и воздушного пространства, которые остаются между интерфейсами во время этих методов сварки, а не из-за различий между самими металлами.Однако при холодной сварке под давлением эти оксиды и воздушные пространства вытесняются в процессе сварки, и, поскольку не подается тепло, происходят только металлургические изменения, которые действуют при температурах окружающей среды.

Сварка холодным давлением обеспечивает наиболее удовлетворительный способ соединения меди с алюминием без образования хрупких интерметаллических соединений. Качество превосходное, потому что оно создает обработанную конструкцию, а не литейную конструкцию, полученную сваркой плавлением. Также нет зоны термического влияния с неподходящими свойствами.

Для проверки прочности сварного шва большинство людей используют тестер на растяжение. Кроме того, вы можете сделать тест на изгиб. Однако самый строгий тест — пройти сварку через несколько штампов в волочильном станке.

Роль штампов

Плашки играют важную роль в процессе холодной стыковой сварки. Во-первых, они должны прочно удерживать материал, и, следовательно, внутренняя часть полости либо протравливается электрическим карандашом, либо, когда матрица используется для сварки больших кусков алюминия, в полости перед матрицей ставятся метки захвата термообработан.

Зазор между двумя сторонами или носиками матрицы также чрезвычайно важен. Если он слишком большой, материал просто разрушится или согнется. Этот размер учитывается при изготовлении и не может быть изменен.

Наконец, имеется смещение сопел фильеры, благодаря чему сварной шов выглядит по линии вокруг окружности материала. Цель смещения состоит в том, чтобы разбить вспышку на две половины, чтобы ее было легко удалить: в противном случае вспышка может остаться в виде свободного кольца вокруг материала и должна быть обрезана.Носики матрицы также должны быть достаточно острыми, чтобы фактически отрывать вспышку вокруг сварного шва, опять же, чтобы можно было легко удалить всю вспышку.

Твердость и характер матрицы также важнее всего. В первые дни холодной сварки поломка матрицы была очень распространена, и вскоре после того, как машина была спроектирована для сварки 8-миллиметрового медного стержня, возникали проблемы с удержанием необходимых сил внутри матрицы такого размера.

Уже более 30 лет

PWM производит штампы с очень высокими стандартами и допусками.По мере совершенствования технологии проволоки растет и точность. Постоянная программа исследований и разработок PWM позволила ему производить штампы, способные соединяться с чрезвычайно тонкой проволокой. PWM была первой компанией за пределами США, которая разработала матрицу, которая могла бы использоваться в обычных сварочных аппаратах для холодной сварки проволоки диаметром 0,08 мм (0,003145 дюйма). Индивидуальная ручная работа в подходящих комплектах с максимально возможными допусками квалифицированными мастерами, PWM. Теперь можно изготавливать штампы промышленного стандарта для проволоки размером от 0.08 (0,003145 «) и 6,50 мм (0,256»). Матрицы также могут быть изготовлены для круглой или профильной проволоки и стержней в соответствии с требованиями заказчика.

Матрицы

с ШИМ также могут быть изготовлены для различных профилей, при условии, что профиль позволяет изготавливать головку из двух половинок, что необходимо для удаления сварной проволоки, а площадь поперечного сечения находится в пределах емкости машина.

Также возможно сваривать два разных размера проволоки. Как правило, больший диаметр не должен быть более чем на 30% больше, чем меньший.Если медь значительно меньше в диаметре, чем алюминий, медь просто внедрится в алюминий, и сварка не будет достигнута.

.

Помощь сварочный расчет — СВАРКА

Углеродный эквивалент

Параметры сварки / Предварительный нагрев

Эффективное тепловыделение / время охлаждения

Твердость в ЗТВ

Индекс

Данные, рассчитанные этой программой, предназначены только для информации и не охватывают все детали процедуры сварки. Поэтому эта программа не дает гарантии относительно свойств сварных соединений. В любом случае необходимо соблюдать основные стандарты сварки и строительства.Кроме того, следует учитывать описание производственных характеристик наших паспортов материалов и соблюдать все необходимые уровни тщательного контроля качества.

______________________________________________________________________________________________________

УГЛЕВОДНЫЕ ЭКВИВАЛЕНТЫ

Углеродные эквиваленты являются упрощенными параметрами, которые пытаются оценить влияние легирующего содержания стали путем суммирования содержания различных легирующих элементов с помощью конкретной процедуры усреднения.До настоящего времени было разработано большое количество углеродных эквивалентов, которые могут быть использованы для особых условий сварки и марки стали. Четыре наиболее распространенных углеродных эквивалента рассчитываются здесь (в мас.%):

CET	: =	C + (Mn + Mo) / 10 + (Cr + Cu) / 20 + Ni / 40
CE	: =	C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15
CEN	: =	С + [0.75 + 0,25 * tanh (20 * (C — 0,12))] * [Si / 24 + Mn / 6 + Cu / 15 + Ni / 20 + (Cr + Mo + V + Nb) / 5 + 5 * B]
P см	: =	C + Si / 30 + (Mn + Cu + Cr) / 20 + Мо / 15 + Ni / 60 + V / 10 + 5 * B

Заполните легирующим содержанием, указанным в вашем акте осмотра. Программа рассчитает различные углеродные эквиваленты.

Для эквивалента CET, который является обязательным условием для следующего расчета параметров сварки, диапазон действия следующий (в мас.%):

С:	0.05 — 0,32
Si:	≤ 0,80
Mn:	0,50 — 1,90
Cr:	≤ 1,50
Ni:	≤ 2,50
Мо:	≤ 0,75
Cu:	≤ 0,70
В:	≤ 0,18
Nb:	≤ 0.06
Ti:	≤ 0,12
B:	≤ 0,005

Если легирующее содержимое наносит вред этому диапазону действия, этот элемент, а также параметр CET помечаются красным.

______________________________________________________________________________________________________________

ПАРАМЕТРЫ СВАРКИ / ПРЕДОГРЕВАНИЕ

Расчет параметров сварки основан на методе B в EN 1011-2 (Сварка. Рекомендация для сварки металлических материалов. Часть 2. Дуговая сварка ферритных сталей), описанном в приложениях C и D к настоящему кодексу.

Этот метод описывает, как следует выбирать параметры сварки, чтобы избежать особенно холодного растрескивания в зоне термического влияния (HAZ). В любом случае рекомендации по изготовлению в наших технических паспортах должны учитываться для конкретной стали. Кроме того, пользователь должен убедиться, что соответствующие стандарты, такие как EN 10 11, выполнены.

Прогрев:

Предварительный нагрев очень полезен для того, чтобы избежать явлений холодного растрескивания, так как он замедляет охлаждение ЗТВ и позволяет выходить водороду, индуцированному во время сварки.Кроме того, предварительный нагрев улучшает ограничения, вызванные сваркой. Многослойные сварные швы можно начинать без предварительного нагрева, если выбрана подходящая последовательность сварки и достаточна температура межпроходного шва.

Температура предварительного нагрева — это самая низкая температура перед первым сварочным проходом, которая не должна опускаться ниже, чтобы избежать образования холодных трещин. Для многослойных сварных швов этот термин относится к температуре второго и последующих сварных проходов и также называется межпроходной температурой.В целом две температуры идентичны.

Температура предварительного нагрева зависит от следующих входных данных:

• Углеродный эквивалент CET (см. Выше): CET можно явно указать здесь или рассчитать по содержанию легирующих элементов в углеродном эквиваленте меню. CET вставлен в мас.%
• Толщина пластины d: толщина пластины указана в мм. Следует учитывать, что влияние толщины пластины имеет меньшее значение для толщины пластины выше 60 мм из-за трехмерного теплового потока.
• Содержание водорода HD: содержание водорода h3 вводится в мл / 100 г. Здесь либо значение от 1 до 20 мл / 100 г может быть вставлено напрямую, либо может быть выбрано типичное значение в зависимости от используемого процесса сварки:

Типичное содержание водорода для сварочных материалов

Метод	Общее содержание водорода [мл / 100 г]
Ручная Металлическая Дуга ММА	5
Газовая экранированная металлическая дуга MIG / MAG	3
Флюсовая порошковая дуга Basic FCAW	5
Дуговая подводная установка Basic SAW	5

• Эффективная тепловая мощность: Эффективная тепловая мощность Q, которая дается на произведение тепловой энергии E, умноженной на коэффициент полезного действия h, Q = h * E, дается здесь в кДж / мм.Существует два способа влияния на эффективный подвод тепла.
  — Зависимость между температурой предварительного нагрева и энергией сварки показана в окне параметров сварки, которое отображается после заполнения всех необходимых данных.
  — Кроме того, температуру предварительного нагрева можно явно рассчитать, введя либо эффективный подвод тепла Q в кДж / мм, либо ввод тепла E в кДж / мм и коэффициент эффективности h, который зависит от используемого процесса сварки. Фактор эффективности явно объясняется в следующем разделе.

Из приведенных выше данных минимальная температура предварительного нагрева рассчитывается следующим образом:

Tp =	697 * CET + 160 * Tanh (д / 35) + 62 * HD 0,35 + (53 * CET-32) * Q-328

Диапазон действия для этой формулы:

CET:	0,2% — 0,5%
д:	10 мм — 90 мм
HD:	1 мл / 100 г — 20 мл / 100 г
Q:	0.5 кДж / мм — 4,0 кДж / мм

Влияние времени охлаждения:

Температурно-временной цикл имеет большое значение для механических свойств сварного соединения после сварки. В частности, на него влияют геометрия сварки, подводимая теплота, температура предварительного нагрева, а также детали сварочного слоя. Обычно температурно-временной цикл во время сварки выражается как время t _8/5 , которое представляет собой время, в которое происходит охлаждение сварочного слоя от 800 ° С до 500 ° С.

Максимальная твердость в ЗТВ обычно уменьшается с увеличением времени охлаждения t8 / 5. Если заданное максимальное значение твердости не должно превышаться для конкретной стали, параметры сварки должны выбираться таким образом, чтобы время охлаждения t _8/5 не попадало под конкретное значение.

С другой стороны, увеличение времени охлаждения приводит к уменьшению ударной вязкости ЗТВ, что означает уменьшение значений удара, измеренных в испытании по Шарпи-V, или увеличение температуры перехода при ударе по Шарпи-V энергия.Поэтому параметры сварки должны выбираться таким образом, чтобы время охлаждения не превышало определенного значения.

В целом, для свариваемых мелкозернистых конструкционных марок стали время охлаждения для заполнения и покрытия сварных слоев должно составлять 10 с и 25 с в зависимости от марки стали, приведенной здесь. После соответствующей проверки не возникает проблем с применением других значений времени охлаждения t _8/5 при условии, что требования к качеству свариваемой конструкции полностью выполнены, и выполнена соответствующая квалификация процедуры сварки.

Кроме того, вы можете рассчитать диаграмму параметров сварки, которая показывает возможную подводимую температуру — температуры предварительного нагрева для заданного максимального и минимального времени охлаждения. Если вы хотите рассчитать явное время охлаждения, используйте следующий раздел (_Cooling time_).

Следующие параметры оказали влияние на время охлаждения, либо на его расчет, либо на его выбор, и их можно вставить здесь для получения оптимизированных параметров сварки:

• Толщина пластины d: толщина пластины указана в мм.Следует учитывать, что влияние толщины пластины имеет меньшее значение для толщины пластины выше 60 мм из-за трехмерного теплового потока. Геометрия сварки. Влияние геометрии сварки учитывается факторами геометрии сварного шва F ₂ и F ₃ для двух- и трехмерного теплового потока. Значения коэффициента геометрии сварного шва для типичной геометрии сварного шва:

Геометрия сварного шва	F 2 (двухмерный)	F 3 (трехмерный)
Наплавочный шов	1.0	1,0
Заполнение проходов стыковых сварных швов	0,9	0,9
Покрытие проходов стыковых сварных швов	1,0	0,9 — 1,0
Однопроходная угловая сварка (Угловое соединение)	0,9 — 0,67 *	0,69
Однопроходная угловая сварка (тройник)	0,45 — 0,67 *	0.67

Коэффициент геометрии сварки F ₂ зависит от отношения эффективного подводимого тепла к толщине пластины. Приближение к трехмерному тепловому потоку F ₂ уменьшается в случае однопроходного углового шва на угловом соединении и увеличивается для однопроходного углового шва в Т-образном соединении. Поэтому здесь может потребоваться адаптивный расчет.

Здесь могут быть выбраны факторы, приведенные выше. Кроме того, возможен также свободный ввод данных в диапазоне от 0 до 1.

• Эффективная тепловая мощность: Эффективная тепловая мощность Q, которая дается на произведение тепловой энергии E, умноженной на коэффициент полезного действия h, Q = h * E, дается здесь в кДж / мм. Влияние эффективного подводимого тепла в зависимости от температуры предварительного нагрева / промежуточного прохода и минимального и максимального времени охлаждения t _8/5 показано на диаграмме параметров сварки, которая создается после завершения необходимых значений.
• Температура предварительного нагрева / промежуточная температура: влияние времени предварительного нагрева также отражено на диаграмме параметров сварки.
• Максимальное и минимальное время охлаждения:
  Из приведенных выше данных можно рассчитать время охлаждения t _8/5 , если принять трехмерный тепловой поток:

  t _8/5 = (6700-5 * T _P ) * Q * (1 / (500-TP) -1 / (800-T _P )) * F ₃

  Если тепловой поток является двухмерным, время охлаждения зависит от толщины пластины и используется следующая формула:

  т _8/5 = (4300-4,3 * Т _Р ) * 10 ⁵ * Q ² / д ² * (1 / (500-Т _Р ) ² -1 / (800-T _P ) ² ) * F ₂

  Физически допустимо только большее значение, полученное из двух приведенных выше формул.Часто рассчитывается толщина переходной пластины dt, при которой происходит переход между двумерным и трехмерным тепловым потоком. Толщина этой переходной пластины составляет:

  d _t = SQR ((((4300-4,3 * T _p ) * 10 ⁵ / (6700-5 * T _p ) * Q * (1 / (500 -T _P ) ² -1 / (800-T _P ) ² ) / (1 / (500-T _P ) -1 / (800-T _P )))

  Максимальное и минимальное время охлаждения зависит от марки стали, подлежащей сварке.Время охлаждения, рекомендованное продуктами марки Dillinger, можно выбрать здесь. Как описано выше, другое время охлаждения может быть выбрано при условии, что требования к качеству свариваемой конструкции полностью выполнены и выполнена соответствующая квалификация процедуры сварки. Поэтому возможен также свободный ввод времени охлаждения. В любом случае, рекомендации, приведенные в наших паспортах материала, также должны быть приняты во внимание.

Блок параметров сварки

Из вышеприведенных параметров создается поле параметров сварки, которое дает возможные комбинации эффективного подводимого тепла Q и температуры подогрева / межпроходного прохождения T _p , удовлетворяя следующим условиям:

• достаточный подогрев,
• Время охлаждения меньше максимального значения, определенного выше,
• Время охлаждения больше минимального значения, определенного выше.

Кроме того, прямой расчет температуры предварительного нагрева путем указания либо эффективного подводимого тепла Q, либо подводимого тепла E и коэффициента полезного действия h разрешен.

______________________________________________________________________________________________________________

ЭФФЕКТИВНОЕ ВРЕМЯ ВХОДА / ОХЛАЖДЕНИЯ ТЕПЛА

Одним из определяющих параметров при расчете параметров сварки является эффективный подвод тепла. По входным данным

• Электрическое напряжение U [V]
• Электрический ток I [A]
• Скорость сварки v [мм / мин]

Сначала подводимая теплота E [кДж / мм] рассчитывается по формуле

E = U * I / v * (60/1000) в кДж / мм.

Эффективная подводимая теплота Q приводит к формированию подводимой теплоты путем умножения на коэффициент энергоэффективности h, который зависит от применяемого процесса сварки.

Q = h * E

с коэффициентом полезного действия

Коэффициент энергоэффективности для различных сварочных процессов

Процесс сварки	КПД, ч
Ручная металлическая дуга	0.8
Погружная дуга	1,0
Металлический активный газ (MAG)	0,8
Металлический инертный газ (МИГ)	0,7
Ard Flud (FCAW)	0,9
Вольфрамовый инертный газ (TIG)	0,7

Время охлаждения

Время охлаждения между 800 ° C и 500 ° C t _8/5 является наиболее важным параметром для определения параметров сварки, применяемых при сварке мелкозернистых конструкционных сталей.Основные причины явно описаны выше.

Ледниковый тепловой режим

1. Бенн Д.И. и Evans, D.J.A., 2010. Glaciers & Glaciation . 2010, Лондон: Hodder Education. 802.

2. Evans, D.J.A., 2003. Введение в ледниковые земельные системы, в Glacial Landsystems , D.J.A. Эванс, редактор. Арнольд: Нью-Йорк. п. 1-11.

3. Hambrey, M.J. и Glasser, N.F., 2012. Различение теплового и динамического режимов ледников в осадочных отложениях. Осадочная геология , 2012. 251-252 (0): с. 1-33.

4. Гудселл Б., Хамбри М.Дж. и Глассер Н.Ф., 2005. Перенос мусора в леднике умеренной долины: Верхний ледник д’Аролла, Вале, Швейцария. Журнал гляциологии , 2005. 51 (172): с. 139-146.

5. Каффи, К.М. и Патерсон, W.S.B., 2010. Физика ледников, 4-е издание . 2010: Академическая пресса. 704.

6. Evans, D.J.A., Phillips, E.R., Hiemstra, J.F., и Auton, C.A., 2006. Подледниковый до: Формирование, осадочные характеристики и классификация. Earth-Science Reviews , 2006. 78 (1-2): с. 115-176.

7. Дэвис Б.Дж., Робертс Д.Х., Бриджланд Д.Р. и Кофей К., 2012. Динамическое течение леденцев Девенса в северо-восточной Англии: седиментологическая реконструкция. Boreas , 2012. 41 : с. 337-366.

8. Дэвис Б.Дж., Робертс Д.Х., Бриджленд Д.Р., Кофэй К., Riding, J.B., Demarchi, B., Penkman, K. и Pawley, S.M., 2012. Время и условия осаждения оледенения среднего плейстоцена на северо-востоке Англии: новые данные из Уоррен-Хаус-Гилл, графство Дарем. Quaternary Science Reviews , 2012. 44 : с. 180-212.

9. Дэвис Б.Дж., Робертс Д.Х., Бриджланд Д.Р., Кофай К., Райдинг Дж.Б., Филлипс Е.Р. и Тиздейл Д.А., 2009. Динамика межслойного ледяного покрова во время последнего ледникового максимума в бухте Уитберн, графство Дарем, Англия. Boreas , 2009. 38 : с. 555-575.

10. Филлипс Э., Ли Дж.Р. и Берк Х., 2008. Прогрессивный прогляциальный характер до подледниковой деформации и синтектонического осаждения на окраинах британского ледникового щита в среднем плейстоцене: данные из северного Норфолка, Великобритания. Quaternary Science Reviews , 2008. 27 (19-20): с. 1848-1871.

11. Lee, J.R. and Phillips, E.R., 2008. Прогрессивная деформация мягких отложений в подледниковой зоне сдвига — гибридная мозаично-распространенная модель деформации для гляциотектонизированных отложений среднего плейстоцена из восточной Англии. Quaternary Science Reviews , 2008. 27 : с. 1350-1362.

12. Харт, Дж. К., 2007. Исследование процессов подледниковой зоны сдвига в Вейбурне, Норфолк, Великобритания. Quaternary Science Reviews , 2007. 26 (19-21): с. 2354-2374.

13. Roberts, D.H. и Hart, J.K., 2005. Характеристики пласта деформируемого слоя многослойной до сборки в северо-восточной Англии, Великобритания: исследование контроля над реологией отложений и сигнатурами деформаций. Quaternary Science Reviews , 2005. 24 (1-2): с. 123-140.

14. Kleman, J. and Glasser, N.F., 2007. Подледниковая тепловая организация (STO) ледяных щитов. Quaternary Science Reviews , 2007. 26 (5-6): с. 585-597.

15. Холл А.М. и Glasser, N.F., 2003. Реконструкция базального теплового режима ледяного потока в ландшафте избирательной линейной эрозии: Глен Эйвон, Горы Кайрнгорм, Шотландия. Boreas , 2003. 32 : с. 191-207.

16. Аткинс С.Б., Барретт П.Дж. и Хикок С.Р., 2002. Холодные ледники разрушаются и оседают: данные Аллан Хиллз, Антарктида. Geology , 2002. 30 (7): с. 659-662.

17. Hambrey, M.J. и Fitzsimons, S.J., 2010. Развитие ассоциаций осадочно-рельефных форм на краях холодного ледника, Сухие долины, Антарктида. Седиментология , 2010. 57 : с. 857-882.

18. Филлипс В.M., Hall, AM, Mottram, R., Fifield, LK, and Sugden, DE, 2006. Cosmogenic ¹⁰ Be и ²⁶ Al выдержки возрастов tors и erratics, Cairngorm Mountains, Шотландия: сроки для развития классический ландшафт избирательной линейной ледниковой эрозии. Геоморфология , 2006. 73 (3-4): с. 222-245.

19. Элли Р.Б., Бланкеншип Д.Д., Бентли К.Р. и Руни С.Т., 1986. Деформация до подледного потока В, Западная Антарктида. Nature , 1986. 322 : с. 57-59.

20. Hambrey, M.J., Bennett, M.R., Dowdeswell, J.A., Glasser, N.F., and Huddart, D., 1999. Увлечение и перенос мусора в политермических долинных ледниках. Журнал гляциологии , 1999. 45 : с. 69-86.

21. Глассер, Н.Ф. и Hambrey, M.J., 2001. Типы осадконакопления под ледниками Шпицбергена в условиях изменяющихся динамических и тепловых режимов. Журнал Геологического общества, Лондон , 2001. 158 : с. 697-707.

22. Глассер, Н.Ф. и Hambrey, M.J., 2003. Ледово-краевые наземные наземные системы: политермальные ледники Шпицбергена, в Glacier Landsystems , D.J.A. Эванс, редактор. Ходдер Арнольд: Лондон. п. 65-87.

23. Кларк П.У., 1995. Быстрое обтекание ледников мягкими пластами. Science , 1995. 267 : с. 43-44.

24. Уоллер Р.И., 2001. Влияние базальных процессов на динамическое поведение ледников на холодной основе. Quaternary International , 2001. 86 (1): с. 117-128.

25. Айверсон Н.Р., Хансон Б., Хук Р.Л. и Янссон П., 1995. Механизм обтекания ледников на мягких пластах. Science , 1995. 267 : с. 80-81.

26. Rignot, E., Mouginot, J., and Scheuchl, B., 2011. Ледяной поток Антарктического ледяного щита. Science , 2011.

27. Петерс Л.Е., Анандакришнан С., Элли Р.Б., Винберри Д.П., Фойгт Д.E., Smith, A.M., и Morse, D.L., 2006. Подледниковые отложения как средство контроля за началом и расположением двух ледяных потоков на побережье Сипла, Западная Антарктида. J. Geophys. Местожительство , 2006. 111 (B1): с. B01302.

28. Boulton, G.S. and Hindmarsh, R.C.A., 1987. Деформация осадков под ледниками: реология и геологические последствия. Журнал геофизических исследований , 1987. 92 : с. 9059-9082.

29. Graham, A.G.C., Larter, R.D., Gohl, K., Hillenbrand, C.-D., Smith, J.A., and Kuhn, G., 2009. Подпись в форме ложа западно-антарктического палео-ледового потока показывает многовременную запись потока и контроля субстрата. Quaternary Science Reviews , 2009. 28 (25-26): с. 2774-2793.

30. Риппин Д., Уиллис И., Арнольд Н., Ходсон А., Мур Дж., Колер Дж. И Бьёрнссон Х., 2003 г. Изменения в геометрии и подледниковый дренаж Мидра Ловенбрина Шпицберген, определено по цифровым моделям рельефа. Процессы земной поверхности и рельеф местности , 2003. 28 (3): с. 273-298.

31. Hambrey, M.J. и Huddart, D., 1995. Инглициальные и прогляциальные гляциотектонические процессы у морды термально сложного ледника на Шпицбергене. Журнал четвертичных наук , 1995. 10 (4): с. 313-326.

32. Huddart, D. and Hambrey, M.J., 1996. Осадочно-тектоническое развитие высокоарктического толщево-моренного комплекса: Comfortlessbreen, Svalbard. Boreas , 1996. 25 (4): с. 227-243.

33. Паттын Ф., 2010. Антарктические подледниковые условия, выведенные из модели гибридного ледяного покрова / ледяного потока. Письма о Земле и Планете Науки , 2010. 295 : с. 451-461.

34. Зигерт М.Дж., Картер С., Табакко И., Попов С. и Бланкеншип Д.Д., 2005. Пересмотренный перечень антарктических подледниковых озер. Antarctic Science , 2005. 17 (03): с. 453-460.

35. Lloyd Davies, M.T., Atkins, C.B., van der Meer, J.J.M., Barrett, P.J., and Hicock, S.R., 2009. Доказательства ледовой активности на холодах в Аллан-Хиллз, Антарктида. Quaternary Science Reviews , 2009. 28 (27-28): с. 3124-3137,

36. Клеман Дж., 1994. Сохранение рельефа под ледниковыми щитами и ледяными шапками. Геоморфология , 1994. 9 (1): с. 19-32.

37. Фицсимонс С.С., Лоррен Р.D., и Vandergoes, M.J., 2000. Поведение подледниковых отложений и базального льда в холодном леднике, г. Деформация ледниковых материалов , A.J. Maltman, B. Hubbard и M.J. Hambrey, Editors. Геологическое общество Лондона Специальная публикация: Лондон. п. 181-190.

38. Каффи, К.М., Конвей, Х., Гадес, А.М., Халлет, Б., Лоррен, Р., Северингхаус, Дж. П., Стейг, Э.Дж., Вон, Б. и Уайт, JWC, 2000. Увлечение на холодном леднике кровати. Геология , 2000. 28 (4): с.351-354.

.